Galvanização de Aço: Proteção Anticorrosiva Duradoura com Zinco

O que é Galvanização de Aço?

Galvanização de aço significa aplicação de zinco no aço para proteção contra corrosão. Os principais tipos de métodos comercialmente disponíveis para aplicação de revestimentos de zinco são: galvanização a quente (hot dip), processo de galvanização contínua, eletrogalvanização, zincagem, revestimento mecânico, metalização de zinco e pintura com zinco. Cada método tem características únicas que afetam não apenas a aplicabilidade, mas também a economia relativa e a vida útil esperada. O método de processamento, adesão ao metal base, proteção em cantos, arestas e roscas, dureza, densidade e espessura do revestimento podem variar muito entre os diferentes revestimentos.

A história registrada da galvanização remonta a 1742, quando P.J. Malouin, químico francês, descreveu um método de revestir ferro mergulhando-o em zinco fundido em apresentação à Academia Real Francesa. Trinta anos depois, Luigi Galvani, homônimo da galvanização, descobriu mais sobre o processo eletroquímico entre metais. A pesquisa de Galvani foi avançada em 1829, quando Michael Faraday descobriu a ação sacrificial do zinco, e em 1836, o engenheiro francês Sorel obteve patente para o processo inicial de galvanização. Em 1850, a indústria britânica de galvanização usava 10.000 toneladas de zinco anualmente para proteção do aço, e em 1870, a primeira planta de galvanização iniciou nos EUA. Hoje, a galvanização é encontrada em quase todas as aplicações e indústrias onde ferro ou aço é usado. Aço galvanizado a quente tem histórico comprovado e crescente de sucesso em inúmeras aplicações mundialmente.

Galvanização a Quente (Hot Dip Galvanizing)

A galvanização a quente é um dos meios mais amplamente usados para proteger aço. Neste processo, a aplicação do revestimento de zinco é por imersão a quente. Obtém-se revestimento de zinco em produtos de ferro e aço por imersão do material em banho de zinco líquido. O zinco pode ser aplicado como revestimento ao aço em processo a quente porque tem ponto de fusão baixo. Como o material de aço é imerso em zinco fundido, o zinco flui para reentrâncias e outras áreas de difícil acesso, revestindo completamente todas as áreas de formas complexas para proteção contra corrosão. Antes da aplicação do revestimento, o aço é limpo para remover todos os óleos, graxas, solos, carepa de laminação e ferrugem. Revestimentos galvanizados a quente são usados em uma multidão de materiais variando em tamanho desde peças pequenas como porcas, parafusos e pregos até chapas, tubos e formas estruturais muito grandes. O tamanho dos banhos de zinco disponíveis e o manuseio de material restringem o tamanho do aço que pode ser galvanizado.

Como o processo de galvanização envolve imersão total do material em soluções de limpeza e zinco fundido, as superfícies internas e externas inteiras são revestidas. Isso inclui o interior de estruturas ocas e tubulares, e as roscas de fixadores. Cobertura completa é importante pois a corrosão tende a ocorrer em taxa aumentada no interior de algumas estruturas ocas onde o ambiente pode ser extremamente úmido e condensação geralmente ocorre. Estruturas ocas pintadas não têm proteção contra corrosão no interior. Além disso, fixadores sem proteção nas roscas são suscetíveis à corrosão, e fixadores corroídos podem levar a preocupações sobre a integridade de conexões estruturais.

Proteção em Cantos e Arestas

O processo de galvanização naturalmente produz revestimentos pelo menos tão espessos nos cantos e arestas quanto no restante da peça. Isso ocorre porque a reação entre ferro e zinco é uma reação de difusão e, portanto, a estrutura cristalina do revestimento forma-se perpendicular à superfície do aço. Como danos ao revestimento são mais prováveis nas arestas, é onde a proteção adicional é mais necessária. Revestimentos aplicados por pincel ou pulverização têm tendência natural a afinar nos cantos e arestas.

Revestimento de Zinco e Corrosão

A corrosão pode ser simplisticamente vista como a tendência do aço, após produção e conformação, de reverter ao seu estado de menor energia, mais natural, de minério. Essa tendência é conhecida como "lei da entropia". Métodos de proteção contra corrosão empregados para proteger aço incluem: (i) alterar o metal por liga, (ii) mudar o ambiente baixando sua umidade ou usando inibidores, (iii) controlar potencial eletroquímico aplicando correntes catódicas ou anódicas e aplicando revestimentos orgânicos e metálicos.

O zinco possui várias características que o tornam um revestimento protetor contra corrosão bem adequado para produtos de ferro e aço na maioria dos ambientes. Além de criar barreira entre o aço e o ambiente, o zinco também tem a capacidade de proteger catodicamente o metal base. O zinco, que é anódico ao ferro e aço, corroe preferencialmente e protege o ferro ou aço contra ferrugem quando o revestimento é danificado. Se o revestimento galvanizado é fisicamente danificado, continua a fornecer proteção catódica ao aço exposto. Se áreas individuais de aço ou ferro subjacente ficam expostas por até um ponto de 6 mm de diâmetro, o zinco circundante fornece a essas áreas proteção catódica enquanto o revestimento durar.

O desempenho excepcional em campo dos revestimentos de zinco resulta de sua capacidade de formar filmes de produtos de corrosão densos e aderentes e uma taxa de corrosão consideravelmente abaixo da de materiais ferrosos (10 a 100 vezes mais lenta, dependendo do ambiente). Embora a superfície de zinco fresca seja bastante reativa quando exposta à atmosfera, um filme fino de produtos de corrosão desenvolve-se rapidamente, o que reduz muito a taxa de corrosão adicional.

Três Níveis de Proteção da Galvanização a Quente

A galvanização a quente fornece proteção superior contra corrosão ao aço, especialmente em ambientes agressivos. Fornece três níveis de resistência à corrosão: (i) proteção de barreira, (ii) proteção catódica, e (iii) a pátina de zinco.

1. Proteção de Barreira

Primeira linha de defesa contra corrosão. Assim como tintas, o revestimento galvanizado a quente fornece proteção isolando o aço dos eletrólitos no ambiente. Enquanto a barreira está intacta, o aço é protegido e a corrosão não ocorre. No entanto, se a barreira é rompida, a corrosão começa. Como uma barreira deve permanecer intacta para fornecer resistência à corrosão, duas propriedades importantes são: (i) adesão ao metal base, e (ii) resistência à abrasão. A natureza firmemente ligada e impermeável do metal zinco o torna um revestimento de barreira muito bom. Revestimentos como tinta, que geralmente têm microfuros, são suscetíveis à penetração por elementos causando corrosão sob filme a se espalhar rapidamente.

2. Proteção Catódica

Além da proteção de barreira, a galvanização a quente também protege o aço catodicamente, o que significa que o zinco é corroído preferencialmente para proteger o aço base subjacente. A Série Galvânica de Metais (Fig. 1) é uma lista de metais arranjados em ordem de atividade eletroquímica em água do mar (o eletrólito). Essa disposição determina qual metal será o ânodo e cátodo quando dois são colocados em uma célula galvânica ou eletrolítica. Metais mais altos na lista são anódicos aos metais abaixo deles, significando que fornecem proteção catódica ou sacrificial quando conectados. Portanto, o zinco protege o aço. De fato, essa proteção catódica garante que mesmo se o revestimento galvanizado for danificado a ponto de expor aço nu (até 6 mm de diâmetro), nenhuma corrosão começa até que todo o zinco circundante seja consumido.

Em uma célula galvânica (Fig. 1), quatro elementos são necessários para a corrosão ocorrer: (i) ânodo — eletrodo onde a reação anódica gera elétrons e o material corroe, (ii) cátodo — eletrodo que recebe elétrons e é protegido da corrosão, (iii) eletrólito — condutor pelo qual a corrente iônica é transportada, incluem soluções aquosas de ácidos, bases e sais, e (iv) caminho de retorno da corrente — caminho metálico conectando o ânodo ao cátodo, frequentemente o metal subjacente. Todos os quatro elementos são necessários para a corrosão ocorrer. Remoção de qualquer um interrompe o fluxo de corrente e a corrosão não ocorre. Substituição de metal diferente para ânodo ou cátodo pode inverter a direção da corrente, mudando qual eletrodo sofre corrosão.

3. Pátina de Zinco

O fator final na galvanização do aço para sua proteção anticorrosiva duradoura é o desenvolvimento da pátina de zinco. A pátina de zinco é a formação de subprodutos de corrosão do zinco na superfície do aço. O zinco, como todos os metais, começa a corroer quando exposto à atmosfera. À medida que revestimentos galvanizados são expostos à umidade e ar livre, subprodutos de corrosão formam-se naturalmente na superfície do revestimento. A formação desses subprodutos (óxido de zinco, hidróxido de zinco e carbonato de zinco) ocorre durante ciclos naturais de umidade e secagem no ambiente. A pátina de zinco, uma vez totalmente desenvolvida, reduz a taxa de corrosão do zinco para cerca de 1/30 da taxa do aço no mesmo ambiente e atua como barreira passiva e impermeável adicional para o revestimento galvanizado a quente.

Processo de Galvanização

O processo de galvanização (Fig. 2) consiste em três etapas básicas: (i) preparação da superfície, (ii) galvanização, e (iii) inspeção.

Preparação da Superfície

A preparação da superfície é a etapa mais importante na aplicação de qualquer revestimento. Na maioria das ocasiões, preparação incorreta ou inadequada é geralmente a causa de falha do revestimento antes de sua vida útil esperada. A etapa de preparação da superfície no processo de galvanização tem seu próprio meio de controle de qualidade embutido: o zinco simplesmente não reage metalurgicamente com uma superfície de aço que não está perfeitamente limpa. Quaisquer falhas ou inadequações na superfície tornam-se imediatamente aparentes quando o aço é retirado do zinco fundido, pois as áreas sujas permanecem sem revestimento e ações corretivas imediatas são necessárias.

A preparação da superfície para galvanização tipicamente consiste em três estágios: (i) limpeza cáustica, (ii) decapagem ácida, e (iii) fluxagem. Durante o estágio de limpeza cáustica, solução alcalina quente é geralmente usada para remover contaminantes orgânicos como sujeira, graxa e óleo da superfície do metal. Epóxis, vinis, asfalto, tinta ou escória de solda devem ser removidos antes da galvanização por jateamento com granalha, jateamento de areia ou outros meios mecânicos. Durante o estágio de decapagem, carepa e ferrugem são normalmente removidas da superfície do aço por decapagem em solução diluída de ácido sulfúrico (H₂SO₄) quente ou em ácido clorídrico (HCl) a temperatura ambiente. Preparação da superfície também pode ser realizada usando limpeza abrasiva como alternativa ou em conjunto com limpeza química. Limpeza abrasiva é processo onde granalha ou grit metálico é projetado contra o material de aço por jatos de ar ou rodas de rotação rápida.

O terceiro estágio é a fluxagem, etapa final de preparação da superfície no processo de galvanização. A fluxagem remove óxidos e previne formação de novos óxidos na superfície do metal antes da galvanização. O método de aplicação do fluxo depende se, durante a operação de galvanização, o processo úmido ou seco (Fig. 2) é usado. No processo seco, o aço ou ferro é mergulhado ou pré-fluxado em solução aquosa de cloreto de amônio e zinco. O material é então seco antes da imersão no zinco fundido. No processo úmido, uma manta de cloreto de amônio e zinco líquido é flutuada sobre o zinco fundido. O ferro ou aço sendo galvanizado passa pelo fluxo em seu caminho para o zinco fundido.

Galvanização

Nesta etapa, o material é completamente imerso em banho consistindo de mínimo 98% de zinco fundido puro. A química do banho deve seguir as especificações das normas nacionais ou internacionais. A temperatura do banho é mantida em torno de 450 °C a 460 °C. Itens de aço fabricados são imersos no banho até atingirem a temperatura do banho. O metal zinco então reage com o ferro na superfície do aço para formar uma liga intermetálica zinco-ferro. Os artigos são retirados lentamente do banho de galvanização e o excesso de zinco é removido por drenagem, vibração e/ou centrifugação.

As reações metalúrgicas que resultam na formação e estrutura das camadas de liga zinco-ferro continuam após os artigos serem retirados do banho, enquanto estes estiverem próximos da temperatura do banho. Os artigos são resfriados em água ou ar ambiente imediatamente após a retirada. Como o processo envolve imersão total do material, é um processo completo: todas as superfícies são revestidas. A galvanização fornece proteção tanto externa quanto interna para estruturas ocas.

Fatores que influenciam a espessura e aparência do revestimento galvanizado incluem: (i) composição química do aço, (ii) condição da superfície do aço, (iii) trabalho a frio do aço antes da galvanização, (iv) tempo de imersão no banho, (v) taxa de retirada do banho, e (vi) taxa de resfriamento do aço.

A galvanização é realizada na planta sob quaisquer condições climáticas ou de umidade. A maioria dos revestimentos aplicados por pincel ou pulverização depende de condições climáticas e de umidade adequadas para aplicação correta. Essa dependência de condições atmosféricas frequentemente se traduz em atrasos custosos na construção.

Inspeção

As duas propriedades do revestimento galvanizado a quente que são rigorosamente examinadas após a galvanização são espessura do revestimento e aparência. Uma variedade de testes físicos e de laboratório simples podem ser realizados para determinar espessura, uniformidade, adesão e aparência. Produtos são galvanizados de acordo com normas nacionais e internacionais. Estas normas cobrem tudo, desde espessuras mínimas de revestimento requeridas para várias categorias de itens galvanizados até a composição do metal zinco usado no processo.

O processo de inspeção para itens galvanizados é simples e rápido, exigindo mão de obra mínima. Isso é importante pois o processo de inspeção necessário para assegurar qualidade no caso de muitos revestimentos aplicados por pincel ou pulverização é altamente intensivo em mão de obra e usa mão de obra especializada cara.

A espessura do revestimento é geralmente testada usando medidor de espessura magnético. Espessuras mínimas de revestimento e requisitos de amostragem estão normalmente disponíveis em normas nacionais e internacionais. As normas também fornecem diretrizes para o número de amostras a serem medidas baseadas no tamanho total do lote.

O medidor de espessura magnético eletrônico é o mais preciso e arguivelmente o mais fácil de operar. Nenhuma leitura individual de uma amostra pode ser inferior a um grau de revestimento abaixo do grau requerido e a média deve ser igual ou superior ao grau requerido.

Teste de adesão geralmente não faz parte das normas, mas pode ser realizado usando faca robusta. Se o revestimento galvanizado não puder ser removido pressionando firmemente com faca robusta, então é sólido.

Qualidade Física do Revestimento Galvanizado

A qualidade física do revestimento galvanizado depende da ligação metalúrgica. A galvanização forma ligação metalúrgica combinando o zinco e o aço ou ferro subjacente, criando barreira que é parte do próprio metal. Durante a galvanização, o zinco fundido reage com o ferro no aço para formar uma série de camadas de liga zinco-ferro. A Fig. 3 mostra fotomicrografia da seção transversal de um revestimento de aço galvanizado e mostra microestrutura típica consistindo de três camadas de liga e uma camada de zinco metálico puro. O revestimento galvanizado é aderente ao aço subjacente na ordem de 250 kg/cm². Outros revestimentos tipicamente oferecem adesão em torno de 20 a 45 kg/cm², na melhor das hipóteses.

A formação do revestimento galvanizado na superfície do aço é uma reação metalúrgica, na qual zinco e aço combinam-se para formar série de camadas intermetálicas duras, antes da camada externa ser, tipicamente, 100% zinco (camada eta). A fotomicrografia (Fig. 3) é seção transversal de revestimento de aço galvanizado. A primeira camada de liga zinco-ferro acima da superfície do aço é a camada gama com cerca de 75% zinco (Zn) e 25% ferro (Fe). A próxima camada, a delta, tem cerca de 90% zinco e 10% ferro. A terceira camada, a zeta, tem cerca de 94% zinco e 6% ferro. A última camada (eta), que forma-se quando o material é retirado do banho de zinco, é idêntica à química do banho, ou seja, zinco puro. Pode-se ver na micrografia que as camadas gama, delta e zeta formam cerca de 60% do revestimento galvanizado total, com a camada eta compondo o restante.

Na Fig. 3, abaixo do nome de cada camada, sua respectiva dureza foi expressa por "número de pirâmide de diamante" (DPN). O DPN é medida progressiva de dureza. Quanto maior o número, maior a dureza. Tipicamente, as camadas gama, delta e zeta são mais duras que o aço subjacente. A dureza dessas camadas fornece proteção excepcional contra danos ao revestimento por abrasão. A camada eta do revestimento galvanizado é bastante dúctil, fornecendo ao revestimento alguma resistência ao impacto. Dureza, ductilidade e adesão combinam-se para fornecer ao revestimento galvanizado proteção inigualável contra danos causados por manuseio brusco durante transporte para e/ou no local de trabalho, bem como durante sua vida útil. A tenacidade do revestimento galvanizado é extremamente importante pois a proteção de barreira depende da integridade do revestimento. Revestimentos galvanizados aplicados corretamente são impermeáveis.

Durante a reação do aço com o zinco fundido no banho de galvanização, dois fatores têm efeito predominante no crescimento do revestimento. A espessura do revestimento galvanizado é determinada principalmente pela espessura do aço e pela composição química do aço sendo revestido. Isso é importante por dois motivos: (i) em geral, quanto mais espesso o revestimento de zinco, maior a proteção contra corrosão fornecida, e (ii) revestimentos excessivamente espessos podem ter menor adesão e ligação que revestimentos de espessura normal.

Aços Adequados para Galvanização

A maioria dos aços pode ser satisfatoriamente galvanizada a quente. No entanto, elementos reativos no aço, como silício e fósforo, podem afetar o processo de galvanização a quente. Seleção apropriada da composição do aço pode dar qualidade de revestimento mais consistente quanto a aparência, espessura e lisura. O histórico prévio do aço (ex.: se laminado a quente ou a frio) também pode afetar sua reação com o zinco fundido. Onde a estética é importante, ou onde critérios particulares de espessura de revestimento ou lisura superficial existem, atenção especial na seleção do aço é necessária antes da galvanização a quente.

A química do aço, particularmente os níveis de silício, fósforo, manganês e carbono, influencia as características do revestimento. O silício especialmente pode ter efeito profundo no crescimento de revestimentos galvanizados. Fósforo e manganês também aumentam a reatividade do aço, e em combinação com níveis específicos de silício podem também produzir revestimento cinza mate mais espesso. O teor de carbono, enxofre e manganês do aço também pode ter efeito menor na espessura do revestimento galvanizado.

A composição química do aço sendo galvanizado é muito importante. A quantidade de silício e fósforo presente no aço influencia fortemente a espessura e aparência do revestimento galvanizado. Nível de silício de 0,04% ou superior ou nível de fósforo de 0,05% ou superior no aço geralmente resultam em revestimentos espessos consistindo principalmente de ligas zinco-ferro. Para revestimentos galvanizados de mais alta qualidade, níveis de silício devem ser inferiores a 0,04% ou entre 0,15% e 0,23%. Aços fora dessas faixas, considerados aços reativos, podem ser galvanizados, e tipicamente produzem revestimento aceitável. No entanto, estes aços frequentemente formam revestimento mais espesso, portanto aparência mais escura é esperada.

Influência do Silício e Fósforo na Reatividade do Aço

Durante a produção do aço, silício ou alumínio é adicionado para remover oxigênio. Estes aços são conhecidos como aços desoxidados. Como o teor de silício afeta a reação de galvanização a quente, o teor de silício deve sempre ser levado em consideração para aços que serão galvanizados. Aços desoxidados com alumínio adequados para galvanização têm baixo teor de silício, abaixo de 0,03%. Aços desoxidados com silício com teor acima de 0,14% também funcionam bem na galvanização, mas dão revestimento mais espesso que aços desoxidados com alumínio. O teor de fósforo do aço também influencia a reatividade, especialmente para aços laminados a frio. Outros elementos de liga no aço não têm influência maior no revestimento.

A Faixa de Sandelin

Aços com teor de silício + fósforo na faixa de 0,03% a 0,14% são chamados "Aços Sandelin" na terminologia de galvanização. Estes aços devem ser evitados ou tipos especiais de banhos de galvanização devem ser usados. Em banho de zinco convencional, a reação entre este tipo de aço e zinco é muito forte e o revestimento torna-se espesso e irregular, frequentemente com adesão pobre. São os cristais na camada de liga mais externa, a fase zeta, que crescem como grãos pequenos e finos. Zinco fundido difunde rapidamente entre os grãos e o crescimento do revestimento é muito rápido. Se banhos de zinco com adições de liga adequadas não estão disponíveis, este tipo de aço deve ser evitado para galvanização a quente.

Estudos mostraram que o limite inferior para a faixa de Sandelin é menor que o sugerido anteriormente. Também mostrou que o teor de fósforo tem grande influência na reatividade para aços laminados a frio. Estes estudos deram as seguintes recomendações:

• Se a aparência da superfície galvanizada é muito importante, por exemplo em aplicações arquitetônicas, a expressão recomendada para aço laminado a frio é "silício < 0,03% e Si + 2,5 × P < 0,04%".
• Para aço laminado a quente, o teor de silício é ainda mais crítico, mas o teor de fósforo é de menor importância, e a expressão recomendada é "silício < 0,02% e Si + 2,5 × P < 0,09%".
• No entanto, na maioria dos casos, aço com teor de silício + fósforo inferior a 0,03% é adequado e dá acabamento superficial aceitável tanto em condições laminadas a frio quanto a quente.

Aço Desoxidado com Alumínio

Aços desoxidados com alumínio também contêm baixos níveis de silício, importante para a reatividade. Nos últimos anos, aço desoxidado com alumínio com teor ultra-baixo de silício, abaixo de 0,01%, e teor de alumínio acima de 0,035%, tornou-se mais comum. Estes aços têm muitas propriedades positivas no que diz respeito a corte e conformabilidade. No entanto, o baixo teor de silício em combinação com o alto teor de alumínio torna as camadas de zinco mais finas que o especificado nas normas de galvanização a quente.

Se a galvanização for realizada em banho de liga com níquel, comum hoje pois o níquel é considerado adicionar várias propriedades positivas, a reatividade é ainda mais diminuída, com camadas mais finas como resultado. Desvio da norma para tais aços pode ser acordado entre cliente e galvanizador. Se desvio não pode ser aceito, este tipo de aço deve ser jateado antes da galvanização.

Aparência do Revestimento

Galvanização a quente de aços com baixo teor de silício ou fósforo dá revestimentos de zinco claros e brilhantes. Em ambientes externos, a cor da superfície muda para cinza fosco e claro após algum tempo. Aços com teor de silício na faixa 0,15% a cerca de 0,22%-0,23% normalmente dão revestimentos claros e brilhantes. Teores de silício em torno de 0,25% podem dar superfícies cinzas ou rede cinza em superfície brilhante. Se banho de zinco ligado com níquel é usado, a reação entre zinco e ferro é reduzida, e o revestimento é geralmente brilhante até 0,22% de silício.

Aço com teores de silício mais altos (maior que 0,25%) normalmente dá revestimentos cinza foscos, que ficam mais escuros com aumento do silício. A cor cinza escura é apenas efeito estético, pois a proteção contra corrosão é a mesma ou até melhor desde que a espessura do revestimento seja a mesma. Revestimentos cinza escuros são frequentemente mais espessos que revestimentos brilhantes, pois geralmente são mais grossos devido à maior reatividade entre ferro e zinco, e portanto dão proteção contra corrosão mais longa. A cor do revestimento é determinada pela proporção de cristais ferro-zinco misturados com zinco puro na superfície externa do revestimento que é o zinco mais puro. Quanto mais clara a superfície, maior o teor de ferro-zinco; quanto mais escura a superfície.

Quando revestimento de zinco com alto teor de ferro corrói, o ferro é liberado e oxidado, o que pode dar à superfície descoloração marrom-avermelhada. A cor marrom-avermelhada aumenta quando maior parte do revestimento ferro-zinco corrói. Assim, descoloração marrom-avermelhada da superfície não significa que o revestimento de zinco acabou.

Revestimentos de zinco com camada mais externa de zinco metálico puro e aparência clara também podem desenvolver descoloração marrom-avermelhada quando a camada de zinco puro corroeu. O tempo para a descoloração formar-se é mais longo neste caso, dependendo da espessura da camada de zinco puro. Em aços com teor de silício + fósforo superior a 0,03%, o teor de zinco puro é geralmente 30%-50% da espessura total do revestimento.

Processo de Galvanização Contínua

O processo contínuo de revestimento a quente é método amplamente usado originalmente desenvolvido por volta dos anos 1960 para galvanização de produtos como chapa de aço, tira e fio. O revestimento fundido é aplicado na superfície do aço em processo contínuo. O aço passa como fita contínua através de banho de zinco fundido a velocidades até 200 metros por minuto. O tamanho da chapa de aço pode variar de 0,25 mm a 4,30 mm de espessura, e até 1830 mm de largura.

Este processo contínuo de revestimento a quente começa com limpeza do aço em unidade de processo que tipicamente usa líquido alcalino combinado com escovação, enxágue e secagem. Então, o aço passa para forno de aquecimento ou recozimento para amaciá-lo e impartir a resistência e conformabilidade desejadas. Neste forno de recozimento, o aço é mantido sob atmosfera redutora, composta de hidrogênio e nitrogênio, para remover qualquer óxido que possa estar na superfície do aço. A extremidade de saída do forno é conectada com câmara de vácuo, conhecida como "bico" (snout), ao banho de revestimento fundido para evitar que o ar re-oxida o produto de aço aquecido. No banho, o produto de aço é enviado ao redor de um rolo submerso e reage com o metal fundido para criar o revestimento ligado, e então removido em direção vertical. Uma vez que o produto é removido do banho, ar de alta pressão é usado para remover qualquer excesso de zinco fundido para criar espessura de revestimento rigorosamente controlada. Então o aço é resfriado para permitir que o metal solidifique na superfície do aço, o que é feito antes que o aço contacte outro rolo para evitar transferência ou dano ao revestimento.

O processo a quente para produto de chapa é usado hoje para fabricar sete tipos diferentes de produtos revestidos a quente, incluindo: galvanizado (zinco), galvannealed (90%-92% zinco e 8%-10% liga de ferro), duas ligas de zinco e alumínio (liga 55% alumínio e 45% zinco, e liga 95% zinco e 5% alumínio), duas ligas base alumínio (100% alumínio, e 89%-95% alumínio e 5%-11% liga de silício), e revestimento terne (85%-97% chumbo e 3%-15% liga de estanho).