Prevenindo falhas da máquina e prolongando a vida útil

Nas três edições anteriores de Planta confiável , minhas colunas abordaram a definição de melhores práticas para que a liderança comunique claramente a direção da fábrica para melhorias de confiabilidade. Nas próximas edições, vou escolher algumas de nossas melhores práticas e pedir que você verifique sua própria planta para avaliar o desempenho.

As “melhores práticas atuais” do IDCON incluem cerca de 300 elementos. Normalmente usamos este documento para avaliar o desempenho da confiabilidade da planta. Eu escolhi algumas práticas recomendadas deste documento para esta série de artigos. O ciclo de vida do equipamento começa com a especificação, projeto e engenharia dos equipamentos e sistemas de produção. Isso nos leva a uma questão importante, o custo do ciclo de vida.

Verificação 1:Custo do ciclo de vida (LCC)

Especifique, projete e compre ativos com base no LCC em vez de apenas no custo de compra de equipamentos. LCC significa que o custo total para comprar e possuir um ativo é considerado, não apenas o preço de compra.

Projeto para confiabilidade:a entrada da bomba deve ter 10 vezes o
diâmetro de tubo reto para evitar turbulência e cavitação.

Operações, manutenção e engenharia devem trabalhar em estreita parceria nos estágios iniciais de um novo projeto de instalação para estabelecer um bom processo de LCC. Os bons resultados típicos são projetos de equipamentos que são fáceis de manter e confiáveis, e equipamentos que podem ser facilmente monitorados quanto às condições.

Por exemplo, em uma planta com um processo de LCC razoavelmente bom, haveria 10 vezes o diâmetro de um tubo reto para a entrada de bombas centrífugas de um lado, a fim de evitar turbulência e cavitação. As portas de entrada do tanque teriam dobradiças para uma entrada rápida e segura, em vez da entrada tradicional do tanque que requer dispositivos de elevação e duas pessoas para abri-la. O projeto também teria o mínimo de parafusos possível para reduzir o tempo de torção.

Outros exemplos seriam a instalação de portas de amostragem de óleo em todos os reservatórios de óleo pertinentes. Os medidores teriam faixas de operação marcadas para verificar rapidamente a leitura atual. Parafusos de macaco (parafusos de pressão) seriam instalados em motores e caixas de engrenagens para um alinhamento preciso.

A maioria das fábricas tem centenas de exemplos em que é óbvio que os engenheiros não trabalharam de perto com manutenção e operações. A raiz do problema é frequentemente que os engenheiros são reconhecidos pela gerência por concluírem projetos dentro do prazo e do orçamento. Portanto, os engenheiros não têm incentivos para considerar o LCC.

Verificação 2:Alinhamento

A maioria das plantas tem o requisito básico para um bom alinhamento. Eles têm ferramentas e treinamento. A questão é:podemos presumir que o alinhamento foi bem feito porque os fundamentos estão estabelecidos?

Muitas fábricas que visito têm problemas em conseguir tempo para fazer um bom trabalho de alinhamento e / ou não têm o projeto correto e / ou não mantêm bases e fundações para permitir bons alinhamentos. Em alguns casos, os padrões (como verificação de calor e prevenção da tensão do tubo) não são seguidos.

Ande pela planta e estime o alinhamento verificando:fundações ruins, equipamentos sem parafusos de levantamento, motores com marcas de batida de marretas, pacotes de calços maiores do que quatro, equipamentos com parafusos / parafusos cortados por baixo e rolamentos quentes. Todos esses são possíveis sinais de mau alinhamento.

Projeto para sustentabilidade:A porta de entrada do tanque à esquerda tem muitos parafusos e nenhum
dobradiça. O tempo de chave é reduzido drasticamente com a adição de uma dobradiça e permitindo menos parafusos
no design (direita).

Torbjörn (Tor) Idhammar é sócio e vice-presidente de consultores de gerenciamento de confiabilidade e manutenção da IDCON Inc. Suas principais responsabilidades incluem treinamento e suporte de implementação para manutenção preventiva / cuidados essenciais e monitoramento de condições, planejamento e programação, gerenciamento de peças sobressalentes e eliminação do problema de causa raiz. Ele é o autor de “Condition Monitoring Standards” (volumes 1 a 3). Ele obteve um bacharelado em engenharia industrial pela North Carolina State University e um mestrado em engenharia mecânica pela Lund University (Suécia). Contate Tor em 800-849-2041 ou e-mail [email protected]. www.idcon.com