Oito principais causas de falhas de equipamentos e como evitá-las

A falha do equipamento é cara, demorada e perigosa. Então, vamos defini-lo, conhecer as causas mais comuns de quebra de equipamentos e descobrir como evitá-las.

O que é uma falha de equipamento?

Uma falha de equipamento é um estado em que um ativo não funciona conforme pretendido, resultando em tempo de inatividade não planejado. Por exemplo, falhas parciais que as equipes de manutenção podem corrigir em minutos, bem como falhas intermitentes que aparentemente ocorrem de forma aleatória. Também inclui falhas completas que podem suspender as operações por horas, dias ou até semanas.

Existem muitas causas diferentes para falhas de máquinas, desde manutenção inadequada até uso inadequado. Seja qual for a causa, as falhas do equipamento podem levar a tempos de inatividade dispendiosos e a implicações perigosas para a saúde e a segurança.

Sem uma estratégia de manutenção eficaz, a maioria dos equipamentos acabará por falhar. É por isso que é vital compreender as falhas dos equipamentos, incluindo seus vários tipos e causas comuns.

A melhor maneira de entender e corrigir falhas excessivas é por meio da análise de dados — mas essa é uma tarefa difícil sem o software certo. Um sistema informatizado de gerenciamento de manutenção (CMMS) pode ajudar os gerentes de manutenção a priorizar as atividades de manutenção, monitorar a integridade dos equipamentos, identificar problemas iminentes e prevenir falhas.

A confiabilidade do equipamento é a chave para o sucesso. É por isso que é essencial saber por que o equipamento falha – para que você possa encontrar a solução certa. Aqui estão 8 causas comuns de falha do equipamento:

1. Instalação incorreta

Os problemas de instalação incluem desalinhamento, pouca tensão e falha na montagem ou fixação adequada dos componentes. Felizmente, o treinamento adequado do operador da máquina pode evitar esses problemas. E para desempenho adequado, segurança e preservação da garantia, siga sempre as orientações de instalação do fabricante.

2. Manutenção ineficaz de equipamentos

A manutenção adequada é essencial para evitar quebras. A manutenção de equipamentos mecânicos inclui lubrificação adequada, substituição de peças de rotina e limpeza eficaz para manter as peças livres de poeira e detritos.

Para máxima eficiência operacional, as equipes precisam de um plano de manutenção preventiva eficaz. Isso o ajudará a evitar falhas comuns no equipamento devido à lubrificação inadequada e ao desgaste prematuro.

3. Manutenção Preventiva Excessiva

No mínimo, o excesso de manutenção desperdiça o inventário. Mas também impõe pressão adicional aos componentes, introduz riscos ambientais no interior da máquina e distrai os técnicos de tarefas mais urgentes. Em vez de realizar muita manutenção, adote uma abordagem equilibrada.

4. Equipamento antigo

Sem manutenção regular, equipamentos mais antigos estão sujeitos a falhas. Na verdade, de acordo com um relatório da Plant Engineering, equipamentos antigos são a principal causa de paradas não planejadas de equipamentos. Os gerentes de manutenção podem combater o desgaste priorizando a manutenção contínua, mesmo em sistemas estáveis.

5. Fatores Ambientais

Condições inadequadas de armazenamento, como pragas, alta umidade ou temperaturas extremas, dificultam a manutenção da saúde dos ativos. Não comprometa ativos críticos com instalações inadequadas; torne as auditorias ambientais parte de sua estratégia de manutenção proativa.

6. Dependência excessiva da manutenção reativa

Quando os profissionais de manutenção esperam para realizar reparos até que o equipamento falhe, isso pode indicar uma cultura de confiabilidade insatisfatória. Você verá mais casos de falha total do equipamento, juntamente com maior tempo de inatividade e custos de reparo mais elevados. Faça da prevenção de falhas do equipamento o seu objetivo – não reagir a isso.

7. Monitoramento insuficiente de equipamentos

Você pode evitar falhas em equipamentos críticos com monitoramento de condições eficaz. Por exemplo, você pode detectar vibração excessiva com sensores de vibração contínua. Com as ferramentas certas de monitoramento de condições e um CMMS eficaz, você será capaz de detectar e prevenir possíveis falhas antes que elas ocorram.

8. Erro do Operador

O treinamento adequado do operador é essencial para evitar erros. Os operadores do equipamento devem ter uma compreensão clara de todos os componentes do equipamento e dos procedimentos de segurança — isso permite-lhes reconhecer e evitar operações inadequadas.

Como as equipes de manutenção podem prevenir falhas nas máquinas:práticas recomendadas

As estratégias corretas de manutenção preventiva podem ajudar a reduzir quebras de equipamentos. Estes são os elementos-chave de um programa de manutenção preventiva eficaz:

• Cronograma de manutenção de rotina: Os técnicos de manutenção devem realizar tarefas regulares de manutenção (como inspeções e reparos) em um cronograma pré-determinado. Use métodos de planejamento eficientes e atualize, repare e substitua equipamentos conforme necessário para reduzir falhas nas máquinas.
• Monitoramento de condições e manutenção preditiva: Além da manutenção programada regularmente, que outras tarefas de manutenção você deve priorizar? A manutenção preditiva ajuda você a responder a essa pergunta, identificando possíveis falhas de componentes críticos antes que elas ocorram, reduzindo o tempo de inatividade dispendioso.
• Procedimentos Operacionais Padrão (POPs): Sem POPs, cada técnico poderá realizar a manutenção de maneira diferente. Isto corre o risco de erros dispendiosos e perigosos que podem causar avarias. Padronize seus processos de manutenção e treine minuciosamente as equipes para evitar inconsistências.
• Treinamento Eficaz: O treinamento completo do operador ajuda a criar uma cultura de confiabilidade que enfatiza a prevenção em vez da manutenção emergencial. Também ajuda as equipes a detectar sinais de alerta de falhas repentinas e garante a operação adequada, reduzindo quebras causadas por erros do operador.
• Inventário de alta qualidade: Compre apenas materiais e peças confiáveis. Seja fabricante de equipamento original (OEM) ou peças de reposição certificadas, um investimento inicial em qualidade pode evitar problemas de manutenção dispendiosos e falhas de máquinas no futuro.
• Rastreamento e análise de dados: Um registro abrangente do histórico de manutenção pode ajudar a identificar possíveis problemas e permitir a tomada de decisões baseada em dados para obter melhores resultados.

Como as operações bem-sucedidas organizam cronogramas de manutenção, monitoram o desempenho, rastreiam o inventário e analisam dados? Com um eficiente sistema informatizado de gestão de manutenção (CMMS), como o eMaint.