Compreendendo o FMEA:a chave para a manutenção preditiva

FMEA é um acrônimo de Análise de Modo e Efeitos de Falha, um processo onde todas as possíveis falhas de equipamentos são identificadas e registradas para prever seu correspondente impacto na produtividade como um todo. Desenvolve um plano de ação de baixo para cima, observando quais componentes são mais suscetíveis a quebras. FMEA é uma parte fundamental de estratégias eficazes de manutenção preventiva e manutenção preditiva.



Um FMEA investiga as possíveis consequências de falhas sem precedentes no restante da instalação, procurando quaisquer materiais, fabricação ou sistemas que estejam aquém das práticas padrão. Desta forma, a causa raiz será mais fácil de identificar à medida que as organizações mapeiam os modos de falha através dos seus efeitos nocivos.

O objetivo do FMEA

Um FMEA reúne informações sobre os efeitos da falha de ativos na área de produção. A cada um é atribuído um número de prioridade de risco para que possam ser classificados pelo grau de gravidade. Esses modos de falha terão critérios para funções completas, parciais ou degradadas que se aplicam a equipamentos especializados, como bombas hidráulicas.

A parte dos efeitos revela as repercussões de um evento de falha em níveis crescentes. Você pode encontrar um efeito local entre dois componentes ou um efeito final descrevendo um subsistema comprometido. A parte difícil é formular uma estratégia para superar esses efeitos.

Diferentes tipos de FMEA

FMEAs são agrupados em vários subtipos de avaliação de risco:

FFMEA

Um FMEA Funcional analisa o panorama geral de como uma instalação é gerenciada, em vez de apenas separar cada componente do sistema. Um FFMEA examina de perto os riscos que afetariam diretamente as funções de um sistema, comparando-os com indicadores normais de desempenho para ver se estão alinhados com o uso pretendido.

DFMEA

Um FMEA de projeto analisa o risco relativo dos ativos durante a fase de projeto. Geralmente é conduzido para descobrir prováveis ​​problemas com um ativo e corrigi-los antes de serem usados ​​na montagem e embalagem. Um DFMEA fornece um atalho para manutenção e aumenta a durabilidade dos ativos.

PFMEA

Um FMEA de processo detecta todos os pontos de falha em um determinado processo:revela as possíveis falhas de um procedimento atual no sistema e como elas devem ser tratadas. Um PFMEA levará em consideração as etapas que levam ao produto final, por meio das máquinas e do método de operação. Isso inclui atividades interrompidas, erros técnicos e riscos à segurança.

FMECA ( Análise de modo de falha, efeitos e criticidade )

Uma análise de modo de falha, efeitos e criticidade classifica vários ativos de acordo com seu perfil de risco. É um modelo indutivo que liga elementos em uma cadeia de falhas através da causa raiz ou mecanismo. A criticidade dos ativos também está centrada na confiabilidade da manutenção, revelando por que um incidente aconteceu e, em seguida, atribuindo esses modos a diferentes probabilidades.

Leia mais:O que é Manutenção Centrada na Confiabilidade?

Como realizar um FMEA

Um FMEA pode ser introduzido para incentivar a resolução ativa de problemas dentro da organização. Após a aprovação, os dados necessários geralmente são coletados a partir das diretrizes do OEM, conversas com operadores e formulários de ordens de serviço.

Seria benéfico ter um diagrama de fluxo ou planilha FMEA que ajudasse a identificar áreas de alto risco. E um bom ponto de partida é coletar dados precisos sobre todas as ações realizadas por sua equipe.

Aqui estão as 9 etapas para completar um FMEA:

1. Selecione qual processo analisar para o incidente (Design, Processo ou Funcional). Desenhe uma árvore ou diagrama de fluxo para visualizar como os diferentes componentes interagem.

2. Nomeie líderes de equipe para prever os modos de falha de cada item do gráfico. Os ativos estão sujeitos ao desgaste devido à ferrugem excessiva, curto-circuito, peças deformadas ou manutenção pouco frequente.

3. Descreva os efeitos posteriores da falha, descobrindo a causa raiz. Ocorreu um desligamento da linha de montagem? Ou havia sinais de materiais defeituosos?

4. Calcule a pontuação de gravidade para encontrar o grau de impacto nos procedimentos próximos. Meça o estado atual de um ativo em relação a danos, degradação de desempenho e operações do sistema.

5. Atribua a probabilidade de ocorrência, gravidade e detectabilidade para cada modo de falha. Estime a frequência com que esse tipo de falha ocorre para obter uma avaliação de risco adequada.

6. Determine o Número de Prioridade de Risco (RPN) usando as três classificações mencionadas acima. Multiplique Gravidade, Ocorrência e Detecção para obter o RPN de cada item da sua planilha.

7. Atribua uma classificação para detecção de falhas usando sensores em seu sistema de controle. De uma pontuação de 0 a 10, classifique essas falhas de acordo com a probabilidade de detecção.

8. Tomar medidas para reduzir os efeitos de propagação dos riscos prevalecentes. Quais são algumas maneiras de diminuir o valor RPN? Pense em instalar alarmes ou monitores que minimizem o custo dos danos.

9. Execute outro cálculo do RPN depois que as alterações forem implementadas. Os seus sistemas estão finalmente abaixo do limite crítico após a realização de iniciativas baseadas em risco?

Como calcular FMEA em manutenção

Recapitulando, os FMEAs podem ajudá-lo a detectar, prevenir ou mitigar quaisquer riscos associados à falha identificada, agindo como uma abordagem organizada para elevar os objetivos de qualidade e a confiabilidade do processo.

Exemplos de modo de falha e análise de efeitos incluem a criação de um diagrama da fonte de alimentação CA e um fluxograma de métodos de hardware contendo o motor e as peças do rolamento.

Através de uma análise de custo-benefício, você adquirirá insights sobre a criticidade da planta.

Defina seus parâmetros qualitativos e quantitativos. Primeiro, rotule a gravidade da falha e a frequência de ocorrência em uma escala de 1 a 10. Em seguida, analise os números reais. Você precisará de fórmulas para calcular os modos de falha em tempo real.

Certifique-se de preparar um sistema de backup ou rota alternativa para aumentar a segurança com redundâncias. Em seguida, resolva o RPN conforme explicado anteriormente e construa uma tabela de criticidade para traçar os valores. Concentre-se na substituição de peças para restaurar o desempenho às configurações originais.

A melhor estratégia é planejar com antecedência as avarias antes mesmo que elas ocorram. Isso pode ser feito sistematicamente em cada problema encontrado, listando-os em uma lista de pendências de manutenção e tomando as ações necessárias.

Leia mais:Análise da criticidade dos ativos:classifique efetivamente os ativos por “criticalidade”

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