9 problemas comuns de soldagem e como corrigi-los

A soldagem é uma parte importante do processo de fabricação de metal. No entanto, existem muitos problemas diferentes que podem surgir da soldagem. Sem técnica adequada, há muitos problemas diferentes que podem ocorrer. Aqui estão alguns dos problemas mais comuns que ocorrem com a soldagem e como corrigi-los.

1. Respingos

Os respingos ocorrem quando gotículas de material fundido são produzidas perto do arco de soldagem. Esse problema geralmente ocorre durante a soldagem por arco de metal a gás (GMAW). Esse problema é normalmente o resultado de correntes muito altas, polaridade incorreta ou proteção de gás insuficiente. Existem algumas coisas diferentes que os soldadores podem fazer para ajudar a evitar respingos. Reduzir a corrente de soldagem e o comprimento do arco pode ajudar a evitar respingos, além de aumentar o ângulo da tocha à chapa. Você também deve verificar se a polaridade, o tipo de gás de proteção e as taxas de fluxo estão corretas. Limpar o bico de gás também pode ajudar a evitar respingos.

2. Porosidade

A porosidade é causada pela absorção de nitrogênio, oxigênio e hidrogênio na poça de fusão derretida, que é então liberada na solidificação para ficar presa no metal de solda. A porosidade em uma solda pode ser causada pela presença de umidade, ferrugem, graxa ou pintura das bordas da chapa. Também pode ser causado por proteção insuficiente de gás e quando a soldagem é feita em pequenas folgas com ar entre elas. Existem várias maneiras de evitar a porosidade em uma solda, como o re-assamento, o uso de consumíveis de soldagem novos e as bordas das chapas secas e limpas. Você também deve verificar se há vazamentos na tocha de soldagem e certificar-se de que o ângulo da tocha para a placa seja do tamanho correto. Limpar o bico de gás do dispositivo de soldagem também ajudará a evitar esse problema.

3. Rebaixamento

Um rebaixo pode ocorrer quando a tensão do arco é muito alta ou o arco é muito longo. Também pode acontecer com o uso incorreto do eletrodo ou ângulo incorreto, bem como o uso de um eletrodo muito grande para a espessura da chapa. Usar uma velocidade de deslocamento muito rápida também pode levar a um corte inferior. Para evitar esse problema, observe a velocidade da solda, monitore a quantidade de trama usada e evite segurar o eletrodo próximo à placa vertical ao fazer uma solda de filete horizontal. Você também deve evitar usar um eletrodo maior do que o necessário, pois pode ocorrer um rebaixo se a quantidade de metal fundido se tornar muito grande.

4. Deformação

A deformação pode ocorrer durante a contração de metais soldados durante o resfriamento e o endurecimento. Isso pode acontecer quando a sequência de soldagem não é adequada para a solda pretendida, há muitos cordões finos ou há fixação insuficiente antes da soldagem. Para evitar deformação, solde de ambos os lados da junta e certifique-se de soldar do centro para fora, em direções opostas. Use um eletrodo grande e prenda com firmeza. Altere a sequência das soldas e a localização da junta se a deformação começar a ocorrer. Fazer menos passagens durante a soldagem também pode ajudar a evitar deformações.

5. Rachaduras

As rachaduras são um problema com a soldagem, pois podem se tornar maiores com o tempo. Consertar uma rachadura não é tão simples quanto preencher a lacuna com material. As rachaduras precisam ser retificadas e uma nova solda precisa ser realizada para corrigir o erro. Por esta razão, prevenir rachaduras é mais fácil do que consertá-las. Para evitar rachaduras, você deve passar o tempo adequado lixando, limpando, arquivando e rebarbando as bordas das placas para que elas se encaixem facilmente. Você deve reaquecer ambos os lados da junta, certificando-se de que a temperatura esteja correta. Você também deve verificar se tem a quantidade certa de calor antes de soldar, testando as configurações da máquina.

6. Penetração e Fusão Incompletas

A fusão incompleta da raiz ocorre quando a solda não se funde em um lado da junta na raiz. A penetração incompleta da raiz ocorre quando ambos os lados da região do teto das juntas não são fundidos. Esses problemas tendem a ocorrer durante processos de eletrodos mais consumíveis, onde a solda é depositada automaticamente à medida que o arco consome o fio ou haste do eletrodo. Esses processos normalmente incluem soldagem MIG, MAG, FCAW, MMA e SAW. As soluções para esses problemas incluem o uso de uma abertura maior da raiz e o uso de eletrodos cujo tamanho de diâmetro é aproximadamente a largura da abertura da raiz. Ao soldar, você deve usar uma velocidade de deslocamento menor e entrelaçar entre as bordas da placa.

7. Inclusões de escória

As inclusões de escória ocorrem quando pequenas partículas de fluxo ficam presas dentro do metal de solda, impedindo a penetração completa da solda. A melhor maneira de evitar esse problema é ter consumíveis revestidos com fluxo bem conservados. Também é importante certificar-se de que a corrente, a tensão e o arco estejam corretos.

8. Entrega de fio incorreta

Esse problema normalmente resultará em um som de vibração com o cabo da pistola. Muitas vezes, é causado por configuração incorreta de equipamentos, manutenção incorreta ou soldadores usando pontas muito grandes para aplicação. Para evitar a entrega incorreta do fio, verifique o tamanho das pontas antes de soldar, certifique-se de que as pontas não estejam desgastadas e não precisem ser substituídas e verifique se os roletes de acionamento e os tubos guia estão próximos um do outro.

9. Soldas frágeis

Outro problema comum com a soldagem é a criação de soldas frágeis que não se sustentam. Eletrodos nus ou eletrodos de tamanho incorreto podem levar a soldas quebradiças. Para produzir soldas dúcteis, certifique-se de usar eletrodos de arco blindados, evite o uso de corrente excessiva e passe sobre a solda várias vezes.

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