O MES está segurando você? Os 9 Riscos das Soluções Legadas

A agilidade nos negócios já foi algo que as empresas de manufatura podiam trabalhar de forma incremental. Mas interrupções altamente voláteis, climas de negócios imprevisíveis e aumento da demanda e da concorrência forçaram as empresas a abordar a agilidade dos negócios como um imperativo.

Agora é mais importante do que nunca tomar decisões rápidas e informadas com base em dados em tempo real, precisos e confiáveis.

Muitas empresas tradicionalmente confiam em um Sistema de Execução de Manufatura (MES) para gerenciar seus processos de produção e informar sua tomada de decisão. Mas os sistemas MES legados provaram ser deficientes, especialmente em comparação com as oportunidades oferecidas pelas soluções de fabricação digital.

Um ERP ou MES está sufocando sua inovação e melhoria contínua? Vamos explorar como isso pode ser o caso.

Como o MES está impedindo você

Os sistemas de gerenciamento de manufatura legados retêm as empresas de várias maneiras. O software MES é menos ágil e flexível para responder ao potencial que uma fábrica orientada a dados pode oferecer. No final das contas, o MES é um sistema de software que responde a entradas orientadas a processos em vez de dados. Eles geralmente representam uma camada de retalhos de funcionalidades de aquisições e complementos que se aplicam às necessidades de negócios de diferentes maneiras, dependendo do setor.

Além disso, o MES geralmente requer uma ampla personalização de profissionais de TI, o que aumenta o custo e o tempo da operação. O software MES geralmente está vinculado a outros softwares, como sistemas de qualidade e ERP, com deficiências semelhantes.

9 Riscos de MES

Todo setor encontra riscos ao gerenciar seu ambiente de fabricação. Esses riscos podem afetar a eficiência de custos e prejudicar a competitividade. Aqui estão alguns dos riscos associados às soluções de gerenciamento legadas, como ERP e MES.

1. Riscos do orçamento

O orçamento é sempre uma preocupação na implementação de software, e isso não é diferente na implementação de um sistema MES. Esses sistemas raramente ficam abaixo do custo. Além do custo de compra e licenciamento do próprio sistema de software MES, os riscos ocultos atuam como um empecilho para os recursos.

Treinamento, curva de aprendizado, programação de terceiros, conjuntos de habilidades de TI e muito mais são custos difíceis de reduzir ao avaliar um sistema. E como a mesma dinâmica se repete ao considerar sistemas ERP, software de qualidade e plataformas de gerenciamento da cadeia de suprimentos, os riscos orçamentários para o negócio podem se tornar esmagadores.

2. Riscos Operacionais

Devido à natureza orientada a processos dos sistemas MES, eles foram projetados para serem amplos e usados ​​em muitos setores. Mas essa é a parte principal do problema - a amplitude não está configurada para receber e analisar dados em tempo real. Em vez disso, ele funciona dentro da programação estabelecida para aceitar entradas que podem ser propensas a erros, tendenciosas e dados ausentes. Isso significa que o excesso de intervenção humana é necessário apenas para fazer com que o sistema forneça saídas que geralmente são imprecisas e atrasadas. Quando há saída de mão de obra qualificada, o processo de treinamento deve ser repetido para manter o sistema viável.

3. Riscos de gerenciamento de mudanças

O gerenciamento de mudanças apresenta riscos para qualquer negócio. Um sistema de execução de manufatura requer uma ampla customização para que seu valor funcione para cada empresa. Essas mudanças podem afetar máquinas conectadas, dados extraídos e transformados e requisitos de treinamento do usuário.

Cada uma dessas coisas requer protocolos bem projetados para garantir que aconteçam com precisão e pontualidade. Em muitos casos, os protocolos da empresa para gerenciamento de mudanças também são manuais. Isso significa que pode haver um intervalo de tempo entre as alterações e a atualização para informar a todos. Cada atraso passa pelo sistema MES, reduzindo a eficiência dos insights.

4. Circunstâncias imprevistas

Um sistema MES monolítico e excessivamente amplo, que busca ser tudo para todos, quase sempre garante surpresas. Um exemplo pode ser algo tão pequeno quanto a incompatibilidade com unidades de medida ou tão complexo quanto ter que projetar personalizações diferentes para várias fábricas dentro da mesma empresa, mas executando diferentes produtos acabados.

Esses eventos imprevistos podem desencadear outra cascata de experiência de terceiros, mais personalização, treinamento adicional ou até soluções alternativas definitivas. O resultado é um tempo de implementação mais longo, custos mais altos e funcionários frustrados.

5. Riscos técnicos

A indústria manufatureira é ampla e diversificada. As grandes empresas podem ter recursos para adquirir conhecimentos técnicos internos, mas as empresas menores geralmente têm habilidades limitadas. Quando surgem problemas técnicos na conectividade, codificação e outros requisitos de implementação do sistema MES, o conhecimento de terceiros para pequenas empresas pode se tornar proibitivo em termos de custos.
Os riscos técnicos podem permanecer ou ocorrer por muito tempo após a implementação bem-sucedida do sistema de execução de fabricação. Erro humano - como falha em reconectar um ativo, movimentação de máquinas, substituição de peças e outros fatores - pode criar bugs técnicos que devem ser rastreados e corrigidos.

Muitas empresas com uma extensa infraestrutura de TI interna construíram essa estrutura aos poucos ao longo dos anos. Protocolos de comunicação, diferentes componentes OEM e outros desafios de infraestrutura podem agravar problemas técnicos.

6. Conflitos internos

Conflitos internos podem surgir de diferentes funções de negócios dentro da empresa, como TI e operações, com prioridades e objetivos diferentes. Os gerentes de operações e a equipe desejam relatórios flexíveis, acesso mais rápido aos dados e uma série de outras ferramentas para aproveitar o que o sistema prometeu entregar. Os profissionais de TI devem limitar esses recursos devido ao orçamento, carga de trabalho da equipe, capacidade de infraestrutura ou conjunto de habilidades.

As equipes de implementação também podem enfrentar conflitos internos quando diferentes membros da equipe desejam adotar abordagens diferentes. O cabo-de-guerra pode retardar ou até mesmo interromper o processo de implementação. A cultura de uma empresa é fundamental para a implementação bem-sucedida de uma solução MES, mas à medida que os riscos e os erros se acumulam, essa cultura pode azedar, limitando os benefícios e dificultando a implantação completa.

7. Problemas de gerenciamento de projetos

Assim como o gerenciamento de mudanças, juntar todas essas peças requer um gerenciamento de projetos rigoroso e eficiente. Se o projeto demorar muito ou se a comunicação não for precisa, a implementação do sistema MES pode aumentar os custos de um programa que quase certamente estava destinado a exceder o orçamento para começar.

Muitos aspectos do gerenciamento de projetos podem estar sob o guarda-chuva de um sistema ERP que tem muitos dos mesmos riscos inerentes de um sistema de execução de manufatura. Essa abordagem fragmentada e a realidade de operabilidade correm o risco de forçar o que deveria ser uma tomada de decisão ágil e dinâmica em uma estrutura orientada por processos.

8. Riscos do programa

Muitos sistemas MES foram projetados para indústrias específicas. A natureza altamente competitiva do gerenciamento de um ambiente de fabricação complexo levou muitos desses fornecedores a buscar aplicativos mais amplos para seus softwares. O mesmo é verdade para a estrutura geral de “tamanho único” de muitos sistemas MES.

Alguns sistemas podem funcionar bem na fabricação de processo, mas menos bem em indústrias discretas e fabricação em lote. As empresas devem observar atentamente que tipo de fabricantes escolheram o software anteriormente.

9. Complexidade

Um dos maiores riscos de um sistema MES é que muitas vezes é um sistema complexo e abrangente. Tentar gerenciar essa camada adicional de complexidade em uma equipe de TI já sobrecarregada pode levar à frustração e atrasos. Qualquer empresa que implemente um sistema MES deve levar em consideração o tempo e os recursos necessários para gerenciar esse sistema. Isso inclui definir os requisitos de dados, configurar fluxos de trabalho e manter o sistema.

Além disso, os sistemas de execução de fabricação podem ser muito complexos desde o início. Por exemplo, um sistema pode ser destinado a um tipo de empresa, mas mal escolhido por um tipo diferente de empresa. Uma empresa que compra em excesso um sistema com mais recursos do que precisa pode enfrentar custos mais altos, um ROI reduzido e um fluxo de trabalho frustrante.

Como eles não podem antecipar as necessidades de todos os setores e negócios, os sistemas de execução de manufatura evoluíram adicionando funcionalidade aos poucos. Sistemas MES e outras plataformas como software ERP provavelmente passaram pela aquisição de outras pequenas empresas para aumentar ou expandir seu alcance, adicionando riscos de interoperabilidade e a chance de bugs.

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Houve uma época em que os sistemas MES eram avançados no gerenciamento de insights de dados para fabricação. Mas com a transformação digital da fabricação em andamento, as soluções herdadas de ERP e MES caíram no esquecimento.

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