6 dicas para obter o máximo de seu programa PM

Ao estabelecer um programa de manutenção preventiva (PM), existem algumas idéias que podem ajudar a apoiar seus objetivos de confiabilidade sem incorrendo em custos desnecessários. As dicas abaixo se aplicam ao monitoramento de condição e manutenção de rotina.

1. Faça as inspeções valer a pena

Certifique-se de que os componentes do equipamento sendo inspecionados tenham modos de falha que façam as inspeções de monitoramento de condição valerem a pena. Se houver probabilidade de os componentes falharem rapidamente (nos lembramos de fusíveis e pinos de cisalhamento), as inspeções não têm valor.

2. Definir frequências de inspeção adequadas

Defina as frequências de inspeção de monitoramento de condição de modo que quase todas as falhas prováveis ​​sejam detectadas a tempo de fazer os reparos necessários durante as paradas programadas e antes que uma pane ocorra. O tempo entre as inspeções deve ser inferior à metade do "tempo de desenvolvimento da falha", que é o tempo decorrido desde o momento em que uma falha começa a se tornar aparente até o componente parar de funcionar.

Os tempos de desenvolvimento de falha dependem do tipo de componente e seu contexto operacional (carga, velocidade, etc.). Para alguns equipamentos, essas informações podem ser disponibilizadas pelo fabricante. Para outros, vem da experiência. Técnicas de manutenção preditiva, como análises de vibração e óleo, estendem o período de desenvolvimento de falhas, detectando as falhas mais cedo e monitorando a taxa de deterioração antes da quebra.

3. Considere a condição do equipamento

Certifique-se de que seu equipamento esteja em boas condições antes de iniciar as inspeções e serviços de manutenção preventiva de rotina. Por exemplo, considere um mancal liso lubrificado com graxa. Se a folga de funcionamento estiver dentro das tolerâncias do fabricante, a lubrificação na frequência recomendada o manterá em boas condições de operação. No entanto, se o rolamento foi negligenciado e se desgastou significativamente, o contato metal com metal resultante fará com que o desgaste acelerado continue, mesmo com lubrificação regular.

4. Projetar rotas de inspeção eficientes

Configure rotas de inspeção que facilitem para os inspetores. Por exemplo, corresponda o tempo estimado para concluir uma rota aos intervalos normais de trabalho. Quatro rotas de inspeção de duas horas são normalmente mais fáceis para o inspetor gerenciar do que uma rota de oito horas.

Você também deve minimizar o esforço administrativo. Os instrumentos portáteis podem ajudar aconselhando o inspetor sobre uma ordem de serviço existente para uma falha "encontrada", fornecendo o histórico do equipamento em campo e registrando as falhas.

As rotas devem fornecer todas as informações necessárias, incluindo a localização do equipamento e seus dispositivos de isolamento, caso ele precise ser bloqueado para inspeção ou manutenção.

Além disso, certifique-se de projetar a rota de inspeção / manutenção para minimizar a viagem necessária, incluindo subir escadas, etc.

5. Atribua as pessoas certas

Comerciantes qualificados nem sempre são os melhores inspetores. A maioria das inspeções não requer um alto nível de habilidade. Selecionar pessoas que têm um interesse natural no trabalho de rotina e em assumir a responsabilidade por uma área proporcionará melhores resultados.

6. Gerenciar o programa PM

Isso é essencial. O escopo e a frequência de PM devem estar sob revisão contínua para garantir que a quantidade de trabalho de PM sendo feita seja minimizada sem comprometer a confiabilidade. Este é um ato de equilíbrio hábil que requer liderança técnica disciplinada.

Sempre que ocorre uma pane, o especialista em PM deve decidir se uma mudança no programa é necessária para evitar que aconteça novamente.