Tempo de inatividade zero possível?

Utopias são comuns na ficção, desde A República de Platão para a Federação em Star Trek. Para os fabricantes, um mundo sem paralisações não planejadas seria a utopia perfeita. A questão é:abolir o tempo de inatividade não planejado é um sonho rebuscado ou está mais perto do que pensamos?

O tempo de inatividade da máquina custa aos fabricantes bilhões de dólares todos os anos. O tempo de inatividade não planejado interrompe a produção, mas também pode levar ao desperdício de matéria-prima ou danos ao próprio sistema, ampliando o custo além da perda de produção.

Uma pesquisa conduzida pela GE Digital descobriu que 70 por cento das empresas não estão totalmente cientes de quando a manutenção, atualizações ou reparos de equipamentos são devidos. Isso é motivo de preocupação, pois o tempo de inatividade não planejado está tendo um impacto significativo na produtividade e causando grandes perdas para a economia. Os fabricantes devem estar cientes de quando a manutenção é necessária para reduzir esse número.

Tem que ser assim?

Máquinas quebram - é um fato lamentável da vida cotidiana. No entanto, existem sinais de falha da máquina que podem ser monitorados e gerenciados. Por exemplo, a análise de vibração ou a análise da velocidade das máquinas pode fornecer informações sobre a condição do equipamento, indicando que ele pode estar prestes a quebrar. Monitorar proativamente o equipamento e programar a manutenção com antecedência pode reduzir drasticamente o risco de quebra da máquina, razão pela qual a manutenção preventiva está tomando a manufatura como uma tempestade.

O que a manutenção preventiva significa para o tempo de inatividade

Já se foi o tempo em que os fabricantes eram forçados a usar uma abordagem baseada no uso, do funcionamento até a falha, que envolvia esperar a falha de um motor ou o vazamento de um sistema de transferência de calor antes de agir. Os gerentes de fábrica agora podem planejar inspeções regulares de equipamentos, atualizações e solução de problemas para evitar quebras.

A Indústria 4.0 está aumentando os recursos dos fabricantes para que a manutenção possa ser controlada por dados. As informações coletadas por sensores no chão de fábrica podem ser transmitidas a um gerente de fábrica e usadas para tomar decisões em tempo real sobre serviços e manutenção. O emprego de um gêmeo digital, uma representação virtual das operações de uma planta, combinado com um software de aprendizado de máquina pode permitir que o sistema identifique e planeje falhas com antecedência. No futuro, isso poderia envolver um sistema de autodiagnóstico e auto-reparo - solicitar uma peça ou máquina de reposição de um fornecedor de equipamento e planejar a manutenção automatizada.

Quão próximos estamos de uma era sem tempo de inatividade?

Os fabricantes parecem pensar que o tempo de inatividade zero é possível. Oito em cada 10 empresas pesquisadas pela GE Digital achavam que as ferramentas digitais poderiam eliminar o tempo de inatividade não planejado e 72 por cento das organizações disseram que o tempo de inatividade não planejado zero é uma alta prioridade.

Adotar uma abordagem proativa para manutenção é a melhor maneira de reduzir o risco de paralisação da sua empresa. Conforme a Indústria 4.0 avança e mais sensores conectados, gêmeos digitais e software de aprendizado de máquina são desenvolvidos e implementados, o tempo de inatividade não planejado diminuirá. Embora ainda possamos estar longe do paraíso perfeito, certamente estamos no caminho certo.

Sobre o autor

Jonathan Wilkins é o diretor de marketing da EU Automation, um fornecedor de equipamentos industriais obsoletos.