Top 5 Ferramentas Impulsionando Sucesso da Manufatura Enxuta

A Toyota criou o Sistema Toyota de Produção décadas atrás, e até hoje, ainda guia iniciativas de manufatura enxuta pelo globo...

Manufatura enxuta é metodologia cada vez mais popular que aspira minimizar desperdício enquanto simultaneamente maximiza produtividade em sistemas de manufatura — desperdício, definido não pelo que vai no lixo, mas pelo que o cliente acredita. Se algo não agrega valor ao produto e clientes não estão tão interessados em pagar por isso, então é desperdício. Este método pouco ortodoxo levou a Toyota Motor Corporation ao estrelato na cena de manufatura, com seu Sistema Toyota de Produção (STP) líder da indústria. Eles produzem com sucesso alguns dos melhores veículos do planeta, com o menor desperdício, da forma mais rápida possível.

O sistema de manufatura enxuta da Toyota foi adotado por uma miríade de fabricantes de automóveis ao redor do mundo, incluindo Ford, General Motors e Honda, e as convenções, regras e ferramentas em sua fundação foram implementadas em sistemas pela sociedade, incluindo hospitais e serviços postais. O STP é, por falta de palavras melhores, uma norma sólida em uma indústria de outra forma sempre em evolução.

As Cinco Ferramentas de Manufatura Enxuta

Para muitos fabricantes pequenos e médios hoje, Lean é sistema absolutamente inestimável que os ajuda a maximizar seu potencial enquanto reduzem sua pegada de carbono e gasto total. Há muitas ferramentas em vigor para garantir esta tendência, mas STP fornece cinco essenciais que todos executivos e figuras de gestão devem entender para 'pegar' a ideia que lançou a Toyota ao estratosfera.

Kaizen

Kaizen, simplesmente posto, é sistema que busca melhoria contínua através de sete setores diferentes: cultura da empresa, liderança, processos, produtividade, qualidade, segurança, e tecnologia.

A ideia por trás do Kaizen é que locais de trabalho são inclusivos e cada funcionário, independentemente de posição na hierarquia, pode jogar ideias no chapéu para melhoria de processo. Aceitação da opinião de todos não necessariamente resulta em grande mudança dentro de organização, mas ao longo do tempo, haverá pequenas melhorias aqui e ali que somam e levam a reduções significativas em recursos desperdiçados.

Kanban

Desperdício de estoque e superprodução foram dois dos maiores fatores em perda total em empresas de manufatura ao longo do último século. Antes de inteligência artificial e analytics preditivo infiltrarem a cena de gestão, empresas tinham que preparar para demandas potenciais do consumidor sem verdadeiramente saber qual seria a tendência, ano a ano. Frequentemente, isso levava a superestocar itens individuais, que se tornavam redundantes quando consumidores apareciam.

Kanban alivia isso. Quando um item na linha de montagem ou item estocado começa a ficar baixo, funcionários podem acionar ferramenta visual de reordem que dispara reordem automática do inventário relevante. Em vez de ordenar o máximo, o sistema ordena apenas o suficiente para repor a quantidade que está realmente sendo usada em dado momento, o que previne grande acúmulo de estoque.

Ninguém quer 100 portas de carro quando há apenas quatro carros para produzir, certo?

Jidoka

Jidoka é arte histórica — de fato, existe desde o início do século 19. É o conceito de desenhar equipamento que é parcialmente automatizado mas vai parar — sem influência humana — sempre que um defeito é detectado. É quase como um gatilho; a máquina descobre que há problema, pausa produção, e então o humano supervisionando a linha pode intervir para corrigir o problema antes que as ferramentas continuem seu trabalho.

Naturalmente, se uma máquina pode detectar defeitos e não continua cegamente independentemente deles, a qualidade geral de produtos finais é muito mais alta — resultando em redução massiva de custo. Também, como as máquinas são automatizadas, fabricantes só precisam de um funcionário para vigiar linhas de produção inteiras. Então, menos erro humano, menos uso de orçamento de salários, e níveis de produtividade mais altos através de automação de processos robóticos.

Mapeamento de Fluxo de Valor (VSM)

VSM é ferramenta visual que fabricantes e organizações, em geral, podem usar para ilustrar, analisar e entender fluxo de materiais do fornecedor ao cliente bem como fluxo de informação dentro da organização. Com ilustração geral do sistema, empresas podem facilmente identificar gargalos de produção ou informação, e podem começar a inovar soluções para eles.

Gestão da Qualidade Total (TQM)

TQM provavelmente entrega seu propósito através do nome; é abordagem organizacional que busca melhorar qualidade de produtos e serviços por toda parte. Através das quatro fases do Ciclo de Deming — Planejar, Fazer, Verificar, e Agir (PDCA), TQM continuamente refina e afina processos, para garantir que produtos e serviços são da máxima qualidade antes de chegarem ao cliente.

Os cinco princípios guias da manufatura enxuta não são necessariamente perfeitos, mas são classificados como líderes da indústria, e foram prevalentes nas histórias de sucesso de algumas das maiores corporações multinacionais que dominam mercados hoje. As ferramentas, se você olhar de perto, representam identificar valor, mapear fluxo de valor, criar fluxo, estabelecer pull, e buscar perfeição. Se você conseguir gerenciar isso em sua própria organização, assim como Toyota Motor Corporation e muitos outros, você pode eliminar desperdício excessivo de suas linhas de produção, e melhorar eficiência e qualidade geral — ambições que todos devemos manter próximas ao coração.