As 5 ferramentas que fazem o Lean Manufacturing prosperar

A Toyota criou o Sistema Toyota de Produção décadas atrás e até hoje , ainda orienta iniciativas de manufatura enxuta em todo o mundo...
A manufatura enxuta é uma metodologia cada vez mais popular que aspira a minimizar o desperdício e, ao mesmo tempo, maximizar a produtividade nos sistemas de manufatura – desperdício, definido não pelo que é jogado no lixo, mas pelo que o cliente acredita. Se algo não agrega valor ao produto e os clientes não estão tão interessados ​​em pagar por isso, então é desperdício. Esse método pouco ortodoxo levou a Toyota Motor Corporation ao estrelato no cenário da manufatura, com seu Toyota Production System (TPS) líder do setor. Eles produzem com sucesso alguns dos melhores veículos do planeta, com o mínimo de desperdício, da maneira mais rápida possível.

O sistema de manufatura enxuta da Toyota foi adotado por uma infinidade de fabricantes de automóveis em todo o mundo, incluindo Ford, General Motors e Honda, e as convenções, regras e ferramentas em sua fundação foram implementadas em sistemas em toda a sociedade, incluindo hospitais e serviços postais. O TPS é, por falta de palavras melhores, uma norma robusta em uma indústria em constante evolução.

As cinco ferramentas de manufatura enxuta

Para muitos fabricantes de pequeno e médio porte hoje, o Lean é um sistema absolutamente inestimável que os ajuda a maximizar seu potencial enquanto reduz sua pegada de carbono e gastos gerais. Existem muitas ferramentas para garantir essa tendência, mas o TPS fornece cinco itens essenciais que todos os executivos e gerentes devem entender para “pegar” a ideia que lançou a Toyota na estratosfera.

Kaizen

Kaizen, simplesmente, é um sistema que busca a melhoria contínua em sete setores diferentes:cultura da empresa, liderança, processos, produtividade, qualidade, segurança e tecnologia.

A ideia por trás do Kaizen é que os locais de trabalho sejam inclusivos e todos os funcionários, independentemente da posição na hierarquia, podem lançar ideias para a melhoria do processo. A aceitação da opinião de todos não resulta necessariamente em uma grande mudança dentro de uma organização, mas com o tempo, é provável que haja pequenas melhorias aqui e ali que se somam e levam a reduções significativas no desperdício de recursos.

Kanban

O desperdício de estoque e a superprodução foram dois dos maiores fatores de perda geral nas empresas de manufatura ao longo do século passado. Antes que a inteligência artificial e a análise preditiva se infiltrassem no cenário gerencial, as empresas precisavam se preparar para o potencial demandas do consumidor sem saber realmente qual seria a tendência, ano a ano. Muitas vezes, isso levava ao excesso de estoque de itens individuais, o que se tornava redundante quando os consumidores ligavam.

Kanban alivia isso. Quando um item na linha de montagem ou um item estocado começa a se esgotar, os funcionários podem acionar uma ferramenta de reordenamento visual que aciona um reordenamento automático do estoque relevante. Em vez de pedir o máximo, o sistema faz o pedido apenas o suficiente para reabastecer a quantidade que realmente está sendo usada em um determinado momento, o que evita um grande acúmulo de estoque.

Ninguém quer 100 portas de carro quando há apenas quatro carros para produzir, certo?

Jidoca

Jidoka é uma arte histórica ─ na verdade, existe desde o início do século XIX. É o conceito de projetar equipamentos que são parcialmente automatizados, mas param ─ sem influência humana ─ sempre que um defeito é detectado. É quase como um gatilho; a máquina descobre que há um problema, pausa a produção e, em seguida, o humano que supervisiona a linha pode intervir para corrigir o problema antes que as ferramentas continuem seu trabalho.

Naturalmente, se uma máquina pode detectar defeitos e não continuar independentemente deles, a qualidade geral dos produtos finais é muito maior ─ resultando em uma enorme redução de custos. Além disso, como as máquinas são automatizadas, os fabricantes precisam apenas de um funcionário para supervisionar toda a linha de produção. Assim, menos erros humanos, menos uso do orçamento salarial e níveis mais altos de produtividade por meio da automação de processos robóticos.

Mapeamento de fluxo de valor (VSM)

O VSM é uma ferramenta visual que fabricantes e organizações, em geral, podem usar para ilustrar, analisar e entender o fluxo de materiais do fornecedor ao cliente, bem como o fluxo de informações dentro da organização. Com uma ilustração geral do sistema, as empresas podem identificar facilmente gargalos de produção ou informações e podem começar a inovar soluções para eles.

Gestão da Qualidade Total (TQM) 

O TQM provavelmente revela seu propósito por meio de seu nome; é uma abordagem de toda a organização que procura melhorar a qualidade dos produtos e serviços em geral. Por meio das quatro fases do Ciclo Deming ─ Planejar, Fazer, Verificar e Agir (PDCA), o TQM refina e afina continuamente os processos, para garantir que os produtos e serviços sejam da mais alta qualidade antes de chegarem ao cliente.

Os cinco princípios orientadores da manufatura enxuta não são necessariamente perfeitos, mas são classificados como líderes do setor e têm prevalecido nas histórias de sucesso de algumas das maiores corporações multinacionais que dominam os mercados hoje. As ferramentas, se você olhar de perto, representam identificar valor, mapear o fluxo de valor, criar fluxo, estabelecer atração e buscar a perfeição. Se você pode gerenciar isso em sua própria organização, assim como a Toyota Motor Corporation e muitas outras, você pode eliminar o excesso de desperdício de suas linhas de produção e melhorar a eficiência e a qualidade gerais ─ ambições que todos devemos manter em nosso coração.