Os 8 desperdícios do Lean Manufacturing

Como otimizar sua produção e ter uma organização mais eficiente? O Lean Manufacturing oferece soluções que muitas empresas optaram por adotar e que lhes permitiram atingir seus objetivos. O método Kaizen, combinado com melhoria contínua , depende muito da busca de fontes de desperdício, ou muda, para alcançar um sistema de produção mais eficiente.

No Lean Manufacturing, primeiro identificamos 7 grandes famílias de resíduos, depois uma 8ª se juntou a elas recentemente:

1. Superprodução
2. Inventário
3. Os defeitos
4. Processamento extra
5. Aguardando
6. Transporte
7. Movimento
8. Talento não utilizado

1. Produzindo mais do que o suficiente

A superprodução é o medo de qualquer gerente corporativo. Criar mais produtos do que a demanda real é capaz de absorver, gera custos consideráveis ​​relacionados ao acúmulo de estoques e ao peso que afeta os fluxos.
Isso é muitas vezes consequência de um método de produção baseado exclusivamente em previsões de vendas.

Manufatura Enxuta recomenda alinhar-se mais com pedidos do que com prospects que estão à mercê das flutuações do mercado.

2. Permitir que os estoques se acumulem desnecessariamente

Discutido anteriormente sobre a superprodução, que é uma das principais causas, o acúmulo de estoques desnecessários também é muito caro para a empresa.

Um “just-in-time ” o método de produção é promovido pelo Lean Manufacturing de forma a minimizar as quantidades de trabalho em curso e produtos acabados, e assim reduzir o congestionamento de stocks.
Caso contrário, a organização poderá enfrentar perdas significativas em termos de espaço e recursos.

3. Deixe os defeitos passarem

No Lean Manufacturing, também nos esforçamos para rastrear e prevenir defeitos , pois têm consequências graves. Eles exigem operações corretivas que consomem recursos e tempo de trabalho desnecessários.

Além disso, se produtos com erros chegam aos clientes como estão, a percepção da empresa e de sua marca pelos clientes inevitavelmente sofre.

4. Etapas excessivas

Qualquer etapa desnecessária em um processo aumenta os custos de produção. Uma operação é considerada incapacitante se sua remoção não afetar a conformidade do produto com as expectativas do cliente.
No âmbito de uma abordagem Lean Manufacturing que se baseia na melhoria contínua Kaizen, portanto, apenas as etapas que tenham valor agregado real serão consideradas

5. Ter que gerenciar os tempos de espera

Tempos de espera , decorrentes de avarias, avarias, problemas de abastecimento ou, de forma mais geral, fluxos não otimizados, penalizam fortemente a produtividade da empresa.
Aqui, novamente, o Lean Manufacturing recomenda rever todos os aspetos que abrandam os processos de fabrico.

6. Incorporando-se em movimentos desnecessários

Um punhado de segundos perdidos durante uma operação devido a movimentos desnecessários são transformados em minutos e depois em horas, somando-os à medida que a operação é reproduzida. Isso é tanto tempo e energia desperdiçados devido a uma estação de trabalho ergonomicamente inadequada, ferramentas ou documentos mal organizados, procedimentos inadequados…

7. Faça viagens desnecessárias

Para economizar tempo, energia e recursos, o Lean Manufacturing exige que a movimentação de funcionários, peças e produtos seja otimizada.
Existem várias ferramentas disponíveis para esse fim, incluindo o gráfico de espaguete. Consiste em elaborar uma representação de fluxos físicos para identificar mais facilmente os movimentos que podem ser encurtados.

Soluções digitais como parte da fabricação inteligente também possibilitam simular esses fluxos antes e depois de fazer melhorias para medir sua eficácia.

8. Não aproveitar ao máximo as habilidades

Por fim, o 8º e último desperdício apreendido pelo Lean Manufacturing é o uso insuficiente das competências à disposição da empresa. Não aproveitar ao máximo o know-how e o conhecimento do negócio já em vigor penaliza a organização de várias formas:perda de eficiência, recrutamento desnecessário, desmotivação de colaboradores privados de reconhecimento.

Bônus:não usar uma solução adequada

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