Software:o caminho para zero defeitos

Reduzir o risco de defeitos automotivos é uma das questões mais críticas que os fabricantes enfrentam hoje – proteger o bem-estar dos consumidores, bem como sua própria reputação e saúde financeira. As principais empresas automotivas estão intensificando seus esforços para alcançar a meta de “zero defeitos”, um objetivo extraordinariamente ambicioso, dada a diversidade e a complexidade de engenharia das linhas de produtos atuais.

Considere o grau extremo em que o hardware, software, sistemas e subsistemas contidos em um veículo autônomo devem trabalhar juntos, sem problemas, para replicar as ações de um motorista humano. A maioria dos novos modelos na estrada hoje tem recursos de direção autônoma para acelerar, frear ou dirigir de forma autônoma – como controle de cruzeiro adaptativo, centralização de faixa ou direção sem as mãos. Imagine como essa complexidade cresce quando você considera toda a família de produtos automotivos e a variação que existe entre os produtos dessa família de produtos, que é astronômica em escala.

Considerando esses desafios de complexidade crescente, a abordagem tradicional centrada no produto para projetar, produzir, manter e evoluir uma linha de produtos automotivos se torna insustentável.

Sob essa abordagem tradicional, cada veículo é tratado como um produto individual com engenheiros trabalhando em um modelo de carro específico. Tomando o software como exemplo, uma prática comum é duplicar e compartilhar o código-fonte entre os produtos em um cenário “clone and own”.

Copiar e reutilizar ativos de engenharia, como código-fonte ou outros artefatos, leva a grandes quantidades de trabalho ineficiente, replicado e propenso a erros. Em muitas organizações de manufatura, as funções em todo o ciclo de vida do produto – e em toda a empresa – são isoladas, com cada equipe usando seu próprio conjunto de ferramentas e métodos. Esses silos criam outra camada de ineficiência, complexidade, desalinhamento e potencial para erro humano.

Quando uma organização opera em silos centrados no produto, é extremamente difícil e caro não apenas rastrear onde os ativos clonados foram usados, mas também fazer as correções necessárias quando ocorre um defeito. A natureza sofisticada e interconectada dos automóveis atuais exige uma nova maneira de gerenciar a variabilidade do produto entre funções, ferramentas, artefatos, métodos e processos.

A Engenharia de Linha de Produtos (PLE) baseada em recursos surgiu para preencher esse papel.

Os principais fabricantes automotivos estão se voltando para o PLE baseado em recursos, que muda os fundamentos de como suas linhas de produtos são projetadas, produzidas, mantidas e evoluídas.

O PLE permite que uma organização crie um “superconjunto” de ativos digitais que são compartilhados em toda a linha de produtos. Esses ativos são equipados com todas as opções de recursos oferecidas na linha de produtos. Os recursos da linha de produtos estão contidos em um catálogo de recursos, que se torna a “fonte única da verdade dos recursos” para toda a organização. As funcionalidades escolhidas para cada produto são especificadas em uma lista de funcionalidades, que é utilizada pelo configurador de produtos PLE para montar e configurar os ativos digitais para criar uma instância do produto.

O PLE baseado em recursos muda a forma como os fabricantes lidam com o desafio de encontrar e corrigir defeitos – e, acima de tudo, evitá-los. Como todos os produtos da linha de produtos são criados a partir de um único superconjunto de ativos, os defeitos que ocorrem em um produto podem ser encontrados e corrigidos uma vez no superconjunto, e as novas versões do produto podem ser geradas automaticamente, melhorando drasticamente o processo de gerenciamento de defeitos. Além disso, com a abordagem automatizada do PLE, o erro humano causado por abordagens manuais pode ser evitado.

Com a única fonte de verdade de recursos fornecida pelo PLE, as funções organizacionais em toda a empresa têm uma linguagem comum para gerenciar uma linha de produtos, com base em recursos. Isso remove os silos operacionais.

À medida que os fabricantes se afastam das abordagens centradas no produto – e adotam o PLE baseado em recursos para simplificar e otimizar a maneira como encontram, corrigem e reduzem defeitos – eles aceleram seu progresso em direção à meta de zero defeitos.