Top 5 Perigos na Manufatura e Soluções Comprovadas para Segurança no Trabalho

Fabricantes estão trabalhando continuamente para melhorar a segurança dentro de suas instalações, e seus esforços estão valendo a pena. O U.S. Bureau of Labor Statistics relata que o número de lesões na manufatura melhorou consideravelmente ao longo dos anos, de sete casos de lesão por 100 pessoas em 2003 para apenas quatro casos por 100 pessoas em 2016. E a Califórnia, apesar de deter o maior setor de manufatura do país, também teve a quarta menor taxa de fatalidades na nação (apenas Connecticut, Delaware e Washington se saíram melhor).

O que as PMEs podem fazer para continuar melhorando? Aqui estão alguns dos perigos de segurança mais comuns presentes no ambiente de manufatura atual, conforme citados pelo OSHA (Occupational Safety and Health Administration) do Departamento do Trabalho, junto com três etapas para melhorar as condições de segurança.

1. Quedas. Seja um escorregão no nível do solo ou uma queda de altura, estas são responsáveis por mais ferimentos e mortes de trabalhadores americanos do que qualquer outro incidente. Na verdade, o OSHA criou até uma Campanha de Prevenção de Quedas para aumentar a conscientização entre trabalhadores e empregadores sobre os perigos de quedas.
2. Proteção de máquinas. Operar máquinas pesadas tem riscos inerentes, e a proteção adequada de máquinas é essencial para manter os trabalhadores seguros. No mês passado, o braço de um trabalhador de fábrica ficou preso em uma impressora em uma fábrica de plásticos em Torrance, Califórnia. O Cal-OSHA está investigando com foco em instalações inadequadas de proteção de máquinas.
3. Caminhões industriais motorizados. De empilhadeiras a caminhões elevadores de plataforma, muitos caminhões industriais são utilizados no setor de manufatura. O OSHA desenvolveu um conjunto rigoroso de requisitos que os fabricantes devem seguir; embora máquinas defeituosas e desatualizadas às vezes sejam culpadas, lesões ou mortes também ocorrem devido aos operadores; como tal, os fabricantes devem garantir que cada motorista seja devidamente treinado e certificado conforme exigido por lei.
4. Elétrico. Embora eletricistas e engenheiros dentro de instalações de manufatura estejam no maior risco, o fato é que a eletricidade fornece energia a praticamente todos os equipamentos em uma instalação, colocando todos em risco a qualquer momento. Os fabricantes devem trabalhar para garantir que os funcionários entendam os riscos de fios expostos, painéis elétricos abertos, equipamentos instalados incorretamente e mais.
5. Procedimentos Lockout/Tagout (LOTO). O LOTO garante que máquinas perigosas sejam desligadas corretamente e não possam ser ligadas novamente até a conclusão da manutenção ou reparo — até mesmo algo tão simples como um alinhamento. Infelizmente, falta de treinamento ou trabalhadores ignorando o protocolo para economizar alguns minutos podem resultar em morte.

Então, como os fabricantes desenvolvem uma forte cultura de segurança para garantir que nenhum dos perigos acima (ou outros como eles) ocorra dentro de suas instalações? Identificamos três maneiras que podem ajudar a tornar a segurança uma realidade.

1. Treinamento

Treinamento é uma necessidade, mas com muita frequência não é priorizado. O treinamento também precisa ser contínuo. Com o tempo, à medida que os funcionários se tornam confortáveis com suas funções, eles podem ignorar certos procedimentos ou deixar de tomar precauções. O treinamento contínuo serve como lembrete até para os funcionários mais antigos. Algumas áreas para focar incluem:

• Uso adequado de ferramentas
• Manuseio e limpeza adequados de equipamentos
• Uso de equipamentos de segurança
• Postura correta ao levantar ou empregar técnicas de levantamento em equipe
• Manter-se vigilante (o que procurar)

Você também pode considerar cursos de treinamento do OSHA.

2. Prevenção

Uma onça de prevenção vale uma libra de cura, e existem muitas maneiras de intensificar o jogo de segurança dentro das suas instalações através da prevenção.

• Instale pisos antiderrapantes. Isso é especialmente importante para instalações onde líquidos são frequentemente usados. Se isso não for uma opção, certifique-se de que bandejas de gotejamento e proteções estejam no lugar em qualquer estação de trabalho onde líquidos estejam sendo usados.
• Mantenha áreas de trabalho e saídas de emergência livres. Desordem bloqueando saídas é perigoso em caso de evacuação; desordem bloqueando desligamentos de equipamentos pode ser mortal em caso de erro ou mau uso do equipamento; e um espaço de trabalho desorganizado pode levar a funcionários não tendo espaço suficiente para usar equipamentos corretamente ou pegar objetos pesados.
• Elimine riscos de incêndio. Isso significa usar apenas a quantidade de material combustível necessária para a tarefa em mãos; armazenar produtos químicos com segurança longe de fontes de ignição; e armazenar resíduos em latas de metal e descartá-los diariamente. Além disso, certifique-se de que extintores estejam facilmente acessíveis e em condições de funcionamento.
• Considere a compra de aspiradores industriais. Isso anda de mãos dadas com a eliminação de riscos de incêndio. Poeira combustível é prevalente em fábricas, e varrer a poeira não a elimina, o que pode facilmente causar uma explosão se pegar fogo.
• Revise o uso de redes de queda, rodapés e trilhos de proteção. Isso pode ajudar a impedir que objetos (e às vezes pessoas) caiam. E sempre mantenha seus itens mais pesados nas prateleiras mais baixas.
• Fixe equipamentos pesados. Equipamentos que poderiam tombar sobre alguém precisam ser aparafusados ou de outra forma fixados.

Dependendo da sua linha específica de manufatura, você também pode considerar automação através de robótica avançada. Embora a automação fosse geralmente vista como uma maneira de melhorar eficiência e produtividade, agora está sendo empregada para aumentar a segurança também. Robôs podem realizar tarefas inseguras, incluindo manuseio de materiais perigosos, soldagem, ou simplesmente trabalhar em linhas de montagem fazendo tarefas repetitivas que desgastam as articulações e músculos dos trabalhadores.

3. Responsabilização

Todos, em todos os níveis, precisam ser responsabilizados pela segurança. Você não pode confiar em gerentes de segurança para operar no vácuo (e se você não tem um gerente de segurança, considere nomear ou contratar um). Para incentivar a responsabilização, estabeleça o seguinte:

• Defina responsabilidades. Os funcionários devem saber quais aspectos da segurança da fábrica eles são responsáveis, e ter metas e planos para si mesmos e sua área ou departamento. Você também pode considerar formar um comitê de segurança consistindo de indivíduos de diferentes departamentos que se reúnem regularmente para discutir protocolos e perigos.
• Incentive relatórios. Os funcionários devem ser encorajados a relatar condições inseguras imediatamente, e supervisores devem reagir rapidamente. Os funcionários também devem ser encorajados a sugerir protocolos de segurança; afinal, eles estão no chão todos os dias e têm conhecimento em primeira mão do trabalho realizado. Por fim, forneça múltiplas opções de relatório caso um funcionário tenha medo de ir direto ao topo. Uma cadeia de comando, para garantir que supervisores sejam responsabilizados, é uma dessas opções.
• Faça pausas. Trabalhadores cansados são mais propensos a cometer erros e menos propensos a identificar perigos. Imponha pausas regulares para mantê-los mais alertas.

A redução nacional de lesões no local de trabalho em todo o país e na Califórnia é encorajadora, mas as PMEs devem permanecer vigilantes. Conhecer os perigos mais comuns, como preveni-los e incentivar uma cultura de segurança ajudará a reduzir ainda mais (e esperançosamente um dia eliminar) casos de lesões. Uma última sugestão: lembre-se de celebrar seus sucessos! Tornar seus esforços de segurança conhecidos ajudará a manter os funcionários motivados e dará a eles mais incentivo para continuar o bom trabalho.