O potencial inexplorado da logística reversa

A logística reversa não é novidade para fabricantes e varejistas. Por décadas, as empresas administraram o fluxo de mercadorias e materiais devolvidos, mas esse processo muitas vezes foi negligenciado em favor do atendimento de pedidos e da logística de encaminhamento.

Em um mercado projetado para atingir US $ 603,9 bilhões em 2025, a logística reversa - quando otimizada - pode aumentar a satisfação do cliente e até mesmo o ROI. Mas, embora 75% dos varejistas a identifiquem como uma parte importante da cadeia de suprimentos, apenas 3% a consideram uma área-chave de investimento.

Por que os fabricantes estão deixando tanto dinheiro na mesa ao colocar a logística reversa em segundo plano?

Um equívoco comum é que a logística reversa é um processo caro e não lucrativo, com muitos vendo as mercadorias devolvidas como resíduos. Mas quando o processo de logística reversa é simplificado e otimizado, as empresas podem recuperar o valor de suas mercadorias devolvidas, danificadas ou não.

Ao coletar feedback do cliente sobre o motivo da devolução, avaliando o valor das devoluções durante o trânsito com coleta de dados móveis, compartilhando informações em todo o depósito e agilizando o planejamento espacial, os fabricantes podem otimizar o processo de logística reversa e transformar o que antes era considerado um fardo em uma oportunidade lucrativa.

Assim que o cliente decide devolver a compra, o processo de logística reversa é acionado. À medida que o produto começa sua jornada para um centro de devolução centralizado, os funcionários podem preparar suas avaliações iniciais com triagem local enquanto o produto está a caminho. O item está quebrado? É reparável? Ele precisa ser descartado em troca de peças ou totalmente descartado? Fazer essas perguntas enquanto rastreia as informações de coleta, entrega e código de barras de um item fornece transparência em sua jornada ao longo da cadeia de abastecimento reversa e ajuda a orientar o item para o canal de devolução adequado de forma mais eficiente.

Ao realizar imediatamente uma avaliação de cada produto devolvido na coleta ou recebimento, confirmando sua condição e compartilhando esses dados em tempo real, os fabricantes tomam decisões mais rapidamente. Para otimizar o processo de avaliação, os trabalhadores podem utilizar dispositivos móveis, incluindo leitores de código de barras, classificação visual e computadores móveis, para facilitar a coleta e o compartilhamento de dados em tempo real. À medida que o item é enviado para o centro de devolução centralizado onde será classificado, as informações coletadas no trajeto podem ser compartilhadas com os trabalhadores no chão do depósito, que são os próximos na fila para receber a mercadoria, aumentando a eficiência e reduzindo o tempo que o item permanecerá na cadeia de suprimentos reversa.

Com essas informações registradas e digitalizadas em tempo real, os clientes podem ficar tranquilos sabendo que o status de sua devolução está prontamente disponível. Eles são capazes de rastrear o item desde o trânsito até o recebimento e têm total visibilidade caso surja algum problema. Os leitores de código de barras, em particular, podem proteger clientes, varejistas e fabricantes rastreando cada item individual em todo o processo de devolução. Isso evita que os produtos devolvidos sejam perdidos no processo e garante que eles chegarão ao destino correto.

Em última análise, todos os dados coletados sobre um produto devolvido podem ser usados ​​para determinar a melhor forma de recuperar seu valor e, por sua vez, para onde será enviado em seguida para reutilização, reciclagem ou descarte adequado. Fabricantes e varejistas podem aumentar a satisfação do cliente evitando o manuseio incorreto das devoluções. Ao mesmo tempo, eles podem garantir que cada devolução seja explorada por seu valor da maneira mais eficaz possível, pois é reintegrada ao estoque.
Assim que os produtos são recebidos no centro de devolução centralizado, eles estão prontos para serem classificados e movidos para a próxima instalação para serem reciclados, reparados ou descartados de maneira adequada. Dados precisos de estoque e comunicação em tempo real são essenciais para garantir que o processo de classificação seja executado sem problemas e que os itens sejam guiados rapidamente pelo processo de devolução. Nesta fase, é necessário fazer um inventário dos itens devolvidos e controlar a localização, o status e o destino de cada componente individual, a fim de dar andamento ao processo logístico.

Configurar alertas de fluxo de trabalho é outra maneira de ajudar os funcionários a se manterem atualizados à medida que os produtos passam por cada estágio da cadeia de suprimentos reversa. Os alertas de fluxo de trabalho podem ser enviados diretamente para os dispositivos móveis dos trabalhadores, fornecendo notificações em tempo real sobre os produtos que chegaram ao depósito. A análise preditiva pode ajudar a planejar aqueles que estão programados para chegar a seguir. Como resultado, os funcionários podem rastrear e gerenciar melhor cada devolução individual e garantir que cada produto seja manuseado de maneira adequada. Ao manter o volume preciso e os dados individuais sobre os itens devolvidos, as empresas podem garantir a transparência do inventário, um processo de devolução tranquilo e a alocação adequada de recursos e espaço.

A transmissão de dados por toda a cadeia de abastecimento reversa mantém os trabalhadores informados e permite que se preparem para o estoque de entrada. Isso garante o uso adequado e a alocação dos itens devolvidos à medida que eles retornam à cadeia de suprimentos. É essencial que os gerentes de depósito saibam e confiem em quantos itens precisam ser revendidos, reciclados, reparados ou descartados. O processo permite o pedido preciso de novas peças e produtos para reabastecer o depósito e elimina a perda de tempo e despesas desnecessárias. Isso só pode ser alcançado com a coleta precisa de dados e forte comunicação durante o processo de classificação e reabastecimento.

Os imóveis são caros e os armazéns costumam ficar lotados de estoques esperando para serem processados, vendidos ou revendidos. Os gerentes de armazém que procuram otimizar o processo de logística reversa devem se lembrar de alocar proativamente espaço e pessoal para o manuseio da mercadoria devolvida. E embora muitos gerentes acreditem que seus depósitos são estocado até a capacidade máxima, em determinado momento cerca de 80% de qualquer depósito permanece sem uso. Contando com os dados e as tecnologias certas para alocar e otimizar o espaço no warehouse, os fabricantes podem aumentar a eficiência e simplificar esse estágio final da cadeia de suprimentos reversa, enquanto aproveitam ao máximo seu investimento imobiliário.

O processo de determinar onde armazenar produtos no depósito é mais importante do que muitos gerentes de logística imaginam. Ter um depósito que é intencional e estrategicamente organizado oferece aos trabalhadores a capacidade de maximizar o espaço, enquanto retém informações sobre a localização de cada item para fácil recuperação. Para fazer isso, os trabalhadores usam um processo conhecido como slotting. Quando um novo SKU ou produto é adicionado, as tecnologias de “cubagem” capturam suas dimensões e peso e inserem esses dados no sistema de gerenciamento de armazém. Esses dados são então usados ​​para determinar a melhor localização para o produto no warehouse, para otimizar o espaço e o tempo de viagem do trabalhador ao armazenar e separar os produtos.

Essas tecnologias também podem determinar os requisitos de embalagem, quantos itens cabem em uma caixa ou palete e muito mais. Junto com os dispositivos móveis nos quais são executados, eles são essenciais para ter um warehouse eficiente e bem organizado.

Com o aumento do comércio eletrônico levando a um influxo de devoluções, os produtos da cadeia de suprimentos tendem a passar mais tempo nos canais reversos do que nos canais diretos. O resultado é o aumento dos custos de estoque, transporte e armazenamento e, em última instância, redução da lucratividade. À medida que esse mercado continua a crescer, as empresas devem reagir de acordo ou correr o risco de serem esmagadas pelo volume de retornos. Ao implementar ferramentas e processos, como coleta de dados móveis, análise preditiva, compartilhamento de dados e planejamento espacial, os fabricantes e varejistas podem aproveitar ao máximo seus retornos e melhorar a satisfação do cliente e o ROI.

Jim Dempsey é gerente nacional de vendas da Panasonic.