Quais são os abrasivos certos para o seu trabalho de remoção e acabamento de metal?

Como você seleciona o abrasivo certo para o trabalho em questão? Mais do que provável, é por tentativa e erro. Aprenda a selecionar um abrasivo apropriado para sua aplicação neste primer.

Os abrasivos são uma ferramenta muitas vezes esquecida, mas extremamente importante para qualquer oficina mecânica. Preparação inadequada da solda, operações de rebarbação demoradas, acabamentos de superfície que não atendem às especificações do desenho - esses são apenas alguns dos resultados problemáticos do uso do abrasivo errado.

No entanto, com milhares de opções de produtos, selecionar a melhor correia, almofada, tecido ou roda para esta operação de remoção de metal mais fundamental pode ser tão desafiador quanto escolher a fresa de topo ou ferramenta de torneamento certa para o trabalho de titânio que você fez na semana passada. E como o polimento e a rebarbação costumam ser a última operação para muitas peças, usar o abrasivo errado pode ser um erro muito caro.

Use o grão abrasivo certo para o trabalho

Apesar da grande variedade de formas, grãos, agentes ligantes e tipos de meios abrasivos disponíveis, cada um pode ser agrupado como abrasivos ligados (rodas, normalmente), abrasivos revestidos (lixa, cintas e discos) ou abrasivos não tecidos (almofadas de mão, rodas de aba, etc.). Além disso, meios soltos são usados ​​em gabinetes de jateamento e pulverizadores de mão. Todos esses abrasivos funcionam da mesma maneira, usando rochas essencialmente afiadas e pontiagudas para remover metal de uma peça de trabalho.

O material e a geometria da peça de trabalho são fatores-chave para decidir o tipo de abrasivo a ser usado. Como regra, o alumínio requer um abrasivo diferente do ferro – e o ferro precisa de um abrasivo diferente do Inconel. Como saber se você tem a pessoa certa para o trabalho? A quantidade de remoção de material desempenha um papel. Por exemplo, a preparação da solda e o encaixe exigem classes mais grossas, mas as operações de acabamento precisam de classes mais finas. Cada um pode exigir um ligante ou tipo de abrasivo diferente, independentemente do material da peça.

Na maioria das partes, essas “rochas” se enquadram em uma das seguintes categorias:óxido de alumínio, carbeto de silício e alumina de zircônia.

Óxido de alumínio

Usado em tudo, desde pasta de dentes a implantes de joelho, o óxido de alumínio é um material duro e quimicamente inerte que se forma quando o alumínio interage com o oxigênio. Pense nisso como “ferrugem de alumínio”. Para uso abrasivo, os cristais de óxido de alumínio, também conhecidos como corindo, são comumente disponíveis em branco, rosa e marrom, diferindo principalmente em dureza e pureza. O óxido de alumínio é um dos abrasivos mais usados, oferecendo uma solução econômica e previsível em uma ampla gama de aplicações.

Carbeto de Silício

Os cristais de carboneto de silício são duros, finos e muito afiados - na verdade, os únicos materiais mais duros que o carboneto de silício são o diamante e o nitreto de boro cúbico. Infelizmente, a dureza e o formato do carboneto de silício o tornam quebradiço, por isso, embora corte rapidamente, ele também tende a quebrar um pouco mais rápido do que outros abrasivos, especialmente sob forças extremas. Portanto, os abrasivos de carbeto de silício são mais adequados para operações de acabamento, como granulação de aço inoxidável ou onde são aplicadas pressões de corte leves.

Alumina Zircônia

A alumina de zircônia é basicamente óxido de alumínio que foi endurecido com zircônia. Isso o torna um dos abrasivos mais resistentes ao desgaste, ideal para operações de retificação pesada, snagging (remoção de sprues e linhas de separação em fundidos) e retificação geral de materiais difíceis. Alguns fabricantes levaram a zircônia ainda mais longe, misturando-a com alumina e titânia (dióxido de titânio) para fazer abrasivos com as melhores características de cada um.

Outros abrasivos:híbrido, granada, cerâmica, superabrasivos

silicato de alumínio é uma mistura de óxido de alumínio e dióxido de silício, e é um dos favoritos para jateamento de areia. Assim como granada , um mineral natural que também é o abrasivo mais comumente usado para corte com jato de água. E cerâmica são frequentemente adicionados a estes e outros abrasivos, aumentando suas propriedades de corte e prolongando a vida útil do produto.

No campo da usinagem de alto desempenho, os superabrasivos destinam-se a trabalhar na retificação de aços endurecidos ou superligas – e são usados ​​com materiais de acabamento como vidro, cerâmica e outros compósitos. Eles geralmente usam diamante ou CBN como abrasivo, de modo que são capazes de usinar um amplo espectro de materiais, incluindo materiais ferrosos e não ferrosos.

Tome nota:abrasivos se desgastarão

Os abrasivos tendem a “entupir” com o uso. Além disso, os grãos individuais se desgastarão e ficarão opacos. A menos que sejam tomadas medidas para expor material novo, elas logo se tornarão ineficazes. Em máquinas retificadoras, isso geralmente é feito por dressagem do rebolo, mas para praticamente todos os outros abrasivos isso não é uma opção.

Os fabricantes de abrasivos têm feito grandes esforços para tornar seus produtos “friáveis” ou semi-friáveis, o que significa que o abrasivo quebra quando opaco, trazendo material fresco para suportar. Ao adicionar cerâmica ao óxido de alumínio, por exemplo, é criado um híbrido que é duro e forte, mas friável, tornando-o adequado para aços e ligas que, de outra forma, seriam difíceis de moer.

6 dicas diferenciadas para trabalhar com abrasivos

A seleção de abrasivos é complexa e não deve ser tomada de ânimo leve. Aqui estão algumas considerações importantes ao escolher um.

1. Sempre use o grau de grão mais fino que fará o trabalho. Se o grão for muito grosso, ele criará acabamentos de superfície mais ásperos do que o desejável; se o grão for muito fino, aumentará o tempo do ciclo e reduzirá a lucratividade do trabalho.
2. Cuidado com os abrasivos “de pechincha”. Eles raramente são uma pechincha e só levarão a custos de mão de obra mais altos e possivelmente peças sucateadas.
3. Seja consistente na aplicação de qualquer abrasivo. Desenvolva um plano de processo que equilibre o rendimento e a qualidade da peça. Depois, cumpra-o.
4. Se você estiver usando esponjas ou papel abrasivo, use um bloco ou suporte apropriado para obter resultados mais consistentes.
5. Reserve um tempo para testar qualquer novo abrasivo para determinar quanto tempo ele deve durar e quanto material ele pode remover em um determinado período. Documente esses valores como parte de suas instruções de trabalho. Não tenha medo de tentar algo novo.
6. Empurrar um abrasivo por muito tempo leva a uma qualidade imprevisível da peça. Mas não empurrar um por tempo suficiente pode levar a despesas mais altas quando os abrasivos são descartados prematuramente.

Portanto, da próxima vez que você precisar polir algumas peças, não pegue apenas o papel de 80 grãos que o berço de ferramentas tiver à mão. Em vez disso, consulte seu fornecedor para discutir o que é melhor para sua aplicação.

Que tipo de desafios você enfrentou com abrasivos em sua oficina? Compartilhe sua experiência aqui.