Melhoria contínua na fabricação:como começar

No ambiente de fabricação hipercompetitivo de hoje, aqueles que não melhorarem correm o risco de serem deixados para trás. A melhoria contínua tem sido o objetivo de uma série de metodologias, incluindo Lean, Six Sigma e outras. Mas o que é melhoria contínua no setor manufatureiro? Como uma empresa pode iniciar uma jornada usando as melhores práticas e tecnologia avançada para melhorar e otimizar os processos de fabricação?

O Modelo de Melhoria Contínua

Profundamente enraizado no movimento de manufatura Lean que surgiu do Sistema Toyota de Produção (TPS), a maioria dos programas de melhoria de processos segue um modelo focado na eliminação de desperdícios. A eliminação de resíduos em várias categorias pode levar a uma melhoria geral dos processos de manutenção ao longo do tempo.

De acordo com o sistema Toyota de Produção, existem três categorias de resíduos:

Muda

Muda é uma classe de resíduos que se concentra no trabalho sem valor agregado. O Muda reconhece dois tipos distintos de atividades que não agregam valor. A primeira faz parte do processo produtivo e impacta o cliente final. É eliminado se não agregar valor ao processo de produção ou ao cliente. Se agregar valor ao cliente final, como verificações de segurança, então é permitido.

O segundo tipo é referido como os Sete Resíduos e inclui:

• Excesso de Transporte
• Inventário extra
• Movimento desperdiçado ou desnecessário
• Aguardando
• Superprodução
• Processamento excessivo
• Defeitos

Mura

Enquanto o Muda se concentra no desperdício do processo, o Mura está centrado nas questões de capacidade. Significa “desigualdade” e pode desencadear os Sete Resíduos listados em Muda. Portanto, um vem do outro, agravando o impacto do resíduo em questão.

Um exemplo seria um processo midstream que requer um processamento mais lento devido às características de desempenho do material utilizado. Nesse caso, os processos a montante são gargalos e causam atrasos ou excesso de transporte, enquanto os processos de produção a jusante carecem de material.

Alguns setores podem resolver isso usando sistemas Just-in-Time ou Kanban para criar uma taxa de transferência pull em vez de uma estratégia push. O objetivo é nivelar o trabalho para que o fluxo de produção se equilibre.

Muri

Muri se concentra na sobrecarga no aspecto trabalhista da produção. Embora altas taxas de produção sejam o objetivo de todos os fabricantes, empurrar trabalhadores ou equipamentos além de sua capacidade ideal ou 100% não é sustentável. Esse desperdício gera problemas de funcionários, como moral, absenteísmo e falha de equipamentos. A metodologia de manufatura enxuta usa trabalho padronizado para projetar e implementar processos de trabalho sustentáveis ​​sem sobrecarregar pessoas e equipamentos.

5 maneiras de alcançar a melhoria contínua

Qualquer empresa pode realizar sua jornada de melhoria contínua a qualquer momento. Mas alguns passos devem ser seguidos para garantir que o esforço não seja desperdiçado e que os resultados sejam mantidos.

Aqui estão cinco maneiras de alcançar um modelo de melhoria contínua no processo de fabricação.

1. Identificar o objetivo:Para planejar o caminho certo para melhorias nos processos de fabricação, as empresas devem identificar honestamente o estado atual. Essa identificação inclui a cultura, o processo de produção estabelecido (esperado e real) e os recursos. Eles também devem avaliar os principais indicadores de desempenho e capturar o que é necessário por meio de ferramentas como mapeamento de fluxo de valor e estabelecer as métricas necessárias para medir o desempenho.
2. Definir o processo:Definir uma melhoria contínua do processo significa determinar quem é responsável por seus componentes. Funcionários e gerentes possuem melhoria contínua e como isso impactará a iniciativa; este desempenho deve ser monitorado. Ao usar listas de verificação e outras ferramentas de auditoria, o progresso é rastreado nos níveis de trabalho, máquina, departamento e fábrica.
3. Implante as ferramentas certas e comunique-se:as metodologias Lean e Six Sigma oferecem uma ampla gama de ferramentas para uso da equipe. Eles podem ser simples reforços visuais que se baseiam em ferramentas de sucesso, como gráficos 5S ou sistemas Kanban. Ou podem ser mais complexos, como diagramas de espinha de peixe e outros métodos usados ​​para realizar análises de causa raiz no chão de fábrica. Os membros da equipe devem ser treinados sobre o uso adequado das ferramentas e sua precisão deve ser monitorada de perto. Isso garante que o valor das ferramentas possa ser utilizado e tarefas aprimoradas se tornem habituais. Por sua vez, isso permite que surja uma cultura de melhoria contínua.
4. Meça os resultados:A velha expressão de Peter Drucker de que “você não pode melhorar o que não mede” ainda soa verdadeira hoje. Ao medir com precisão os resultados da melhoria contínua na fabricação, novos processos são validados. Se o plano não funcionou, o processo pode ser repetido para encontrar outra solução. Se tiver, o processo pode ser repetido para melhorar ainda mais.
5. Implante a melhoria digital:os projetos de melhoria contínua exigem muita documentação, medição e rastreamento. Embora o Lean e outras metodologias tenham criado oportunidades incríveis para o processo de melhoria contínua ao longo dos anos, o rastreamento manual pode ser ineficiente. A tecnologia na forma de IA e análises avançadas permitem o acesso a dados em tempo real na forma de monitoramento e análise de produção altamente precisos. As transformações digitais precisam dessas plataformas de software para agregar valor porque representam um fluxo de dados que sobrecarregaria a capacidade humana de rastrear e analisar.

A importância das tecnologias conduzidas pela IoT na melhoria contínua

A IoT foi feita para o processo de manufatura Lean. Com captura e análise de dados em tempo real, insights acionáveis ​​podem agregar valor e aumentar a eficácia dos projetos de melhoria. Também pode descobrir tendências ocultas e obstáculos desconhecidos à produção.

Soluções industriais de IoT, como MachineMetrics, permitem a coleta, padronização e contextualização autônoma de dados de produção. Isso fornece informações imediatas sobre o desempenho de uma operação, ajudando os fabricantes a desenvolver linhas de base de produção precisas e identificar oportunidades críticas de melhoria.

Com visibilidade total, os líderes de melhoria contínua podem priorizar iniciativas e começar a implantar seu modelo de melhoria de processos. Os dados coletados em tempo real também podem direcionar diretamente a otimização e a automação do processo, fornecendo as informações que as pessoas e os sistemas precisam para agir.

Saiba como você pode usar uma Plataforma de Dados Industriais para habilitar um programa de melhoria contínua bem-sucedido. Explore os casos de uso mais populares para MachineMetrics e a quantidade de ROI que nossos clientes estão experimentando em nosso guia mais recente:Principais casos de uso e realização de valor do MachineMetrics.