Melhoria Contínua na Manufatura: Passos Comprovados para Impulsionar a Eficiência

No ambiente de manufatura hipercompetitivo de hoje, quem não melhora corre o risco de ficar para trás. A melhoria contínua tem sido o objetivo de uma série de metodologias, incluindo Lean, Seis Sigma e outras. Mas o que é melhoria contínua no setor de manufatura? Como uma empresa pode iniciar uma jornada usando boas práticas e tecnologia avançada para melhorar e otimizar processos de fabricação?

O Modelo de Melhoria Contínua

Profundamente enraizado no movimento de manufatura Lean que surgiu do Sistema Toyota de Produção (STP), a maioria dos programas de melhoria de processos segue um modelo focado na eliminação de desperdícios. A eliminação de desperdícios em várias categorias pode levar a uma melhoria geral de processos sustentáveis ao longo do tempo.

Segundo o Sistema Toyota de Produção, existem três categorias de desperdício:

Muda

Muda é uma classe de desperdício que foca em trabalho que não agrega valor. Muda reconhece dois tipos distintos de atividades que não agregam valor. O primeiro faz parte do processo de produção e impacta o cliente final. É eliminado se não agregar valor ao processo de produção ou ao cliente. Se agregar valor ao cliente final, como verificações de segurança, então é permitido.

O segundo tipo é referido como os Sete Desperdícios e inclui:

• Transporte Excessivo
• Estoque Extra
• Movimento Desperdiçado ou Desnecessário
• Espera
• Superprodução
• Superprocessamento
• Defeitos

Mura

Enquanto Muda foca em desperdício de processo, Mura é centrada em questões de capacidade. Significa "irregularidade" e pode desencadear os Sete Desperdícios listados em Muda. Portanto, um vem do outro, agravando o impacto do desperdício em questão.

Um exemplo seria um processo intermediário que requer processamento mais lento devido às características de desempenho do material usado. Nesse caso, processos a montante criam gargalos e causam atrasos ou transporte excessivo enquanto processos a jusante ficam sem material.

Algumas indústrias podem resolver isso usando sistemas Just-in-Time ou Kanban para criar uma vazão pull em vez de uma estratégia push. O objetivo é nivelar o trabalho para que o fluxo de produção se equilibre.

Muri

Muri foca na sobrecarga no aspecto de mão de obra da produção. Embora altas taxas de produção sejam o objetivo de todo fabricante, empurrar trabalhadores ou equipamentos além de sua capacidade ótima ou 100% não é sustentável. Este desperdício gera problemas com funcionários como moral, absenteísmo e falhas de equipamento. A metodologia de manufatura Lean usa trabalho padronizado para projetar e implementar processos de trabalho sustentáveis sem sobrecarregar pessoas e equipamentos.

5 Formas de Alcançar a Melhoria Contínua

Qualquer empresa pode iniciar sua jornada de melhoria contínua a qualquer momento. Mas alguns passos devem ser seguidos para garantir que o esforço não seja desperdiçado e que os resultados sejam mantidos.

Aqui estão cinco formas de alcançar um modelo de melhoria contínua no processo de fabricação.

1. Identificar o Objetivo: Para planejar o caminho certo para melhorias no processo de fabricação, as empresas devem identificar o estado atual honestamente. Esta identificação inclui a cultura, processo de produção estabelecido (tanto o esperado quanto o real) e recursos. Também devem avaliar indicadores-chave de desempenho e capturar o que é necessário através de ferramentas como mapeamento de fluxo de valor e estabelecer as métricas necessárias para medir o desempenho.
2. Definir o Processo: Definir uma melhoria contínua de processo significa determinar quem é responsável e accountable por seus componentes. Funcionários e gestores são donos da melhoria contínua e como ela impactará a iniciativa; este desempenho deve ser monitorado. Usando checklists e outras ferramentas de auditoria, o progresso é rastreado nos níveis de trabalho, máquina, departamento e fábrica.
3. Implementar as Ferramentas Certas e Comunicar: Metodologias Lean e Seis Sigma oferecem uma ampla gama de ferramentas para a equipe usar. Podem ser reforços visuais simples que se baseiam em ferramentas bem-sucedidas como quadros 5S ou sistemas Kanban. Ou podem ser mais complexas, como diagramas de espinha de peixe e outros métodos usados para conduzir análise de causa raiz no chão de fábrica. Os membros da equipe devem ser treinados no uso adequado das ferramentas e sua precisão deve ser monitorada de perto. Isso garante que o valor das ferramentas possa ser utilizado e tarefas melhoradas se tornem habituais. Por sua vez, isso permite que uma cultura de melhoria contínua surja.
4. Medir Resultados: A velha expressão de Peter Drucker de que "você não pode melhorar o que não mede" ainda ressoa verdade hoje. Medindo com precisão os resultados da melhoria contínua na manufatura, novos processos são validados. Se o plano não funcionou, o processo pode ser repetido para encontrar outra solução. Se funcionou, o processo pode ser repetido para melhorar ainda mais.
5. Implementar Melhoria Digital: Projetos de melhoria contínua exigem muito documento, medição e rastreamento. Embora Lean e outras metodologias tenham criado oportunidades incríveis para o processo de melhoria contínua ao longo dos anos, o rastreamento manual pode ser ineficiente. Tecnologia na forma de IA e análises avançadas permite acesso a dados em tempo real na forma de monitoramento e análise de produção altamente precisos. Transformações digitais precisam dessas plataformas de software para entregar valor porque representam um fluxo de dados que sobrecarregaria a capacidade humana de rastrear e analisar.

A Importância das Tecnologias Lideradas por IoT na Melhoria Contínua

IoT foi feito para o processo de manufatura Lean. Com captura e análise de dados em tempo real, insights acionáveis podem entregar valor e aumentar a eficácia de projetos de melhoria. Também pode descobrir tendências ocultas e obstáculos desconhecidos à produção.

Soluções IIoT industriais como a MachineMetrics permitem a coleta, padronização e contextualização autônoma de dados de produção. Isso fornece insight imediato sobre o desempenho de uma operação, ajudando fabricantes a desenvolver baselines de produção precisas e identificar oportunidades críticas de melhoria.

Com visibilidade completa, líderes de melhoria contínua podem priorizar iniciativas e começar a implementar seu modelo de melhoria de processos. Os dados em tempo real coletados também podem impulsionar diretamente a otimização e automação de processos, fornecendo as informações que pessoas e sistemas precisam para agir.

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