Prevenção de Defeitos Estéticos na Moldagem por Injeção: Dicas de Especialistas

A moldagem por injeção é um processo de fabricação simples usado para produzir peças em formas únicas de forma rápida e consistente. O processo de moldagem por injeção de plástico começa com o aquecimento de pellets termoplásticos. Este material fundido é então injetado em um molde de aço endurecido através de um bico pressurizado. Uma vez que a peça é resfriada, ela é ejetada e o processo é repetido. A moldagem por injeção é um dos métodos de fabricação mais populares para peças plásticas e engenheiros frequentemente usam moldagem por injeção para produções de alto volume, pois este processo cria peças consistentes rapidamente enquanto muitas vezes diminui o custo por peça.

Ao fabricar componentes plásticos com moldagem por injeção, algumas peças podem sair com aparência e sensação melhores do que outras. No entanto, isso não significa que você está preso a um produto inferior. Aqui estão sete defeitos estéticos que podem ocorrer na moldagem por injeção de plástico, além de suas causas e soluções potenciais.

Linhas de arrasto

Linhas de arrasto, também conhecidas como linhas de raspagem, ocorrem quando não há inclinação (draft) suficiente incorporada no projeto das paredes verticais de uma peça. Paredes verticais são as superfícies paralelas à direção do molde. Quando não há espaço suficiente para as peças ejetarem corretamente, as paredes verticais raspam contra o molde e criam linhas antiestéticas.

Para melhor evitar o arrasto, paredes verticais devem ter um ângulo de inclinação variando de 1 a 2 graus. Superfícies fortemente texturizadas podem exigir ângulos de inclinação de 5 graus ou mais para prevenir o arrasto.

Rebarba (Flash)

Rebarba, também conhecida como "rebarba", ocorre quando o material de moldagem flui para fora de suas câmaras pretendidas e se projeta sobre a borda de uma peça. A rebarba geralmente é causada por um molde desgastado ou mal projetado, bem como pressão de injeção excessivamente alta ou temperatura do molde. Ao contrário de uma linha de separação, que mostra as costuras em uma peça moldada por injeção, a rebarba é um defeito bastante perceptível e antiestético.

Você pode corrigir uma ocorrência única de rebarba simplesmente aparando o material excedente, mas isso não é recomendado para ocorrências repetidas de rebarba. Se você experimenta rebarba frequentemente ao fabricar peças plásticas com moldagem por injeção, você deve:

• Referramentar ou redesenhar seu molde de injeção
• Aumentar a força de fechamento das placas para limitar o fluxo do material
• Ajustar pressão de injeção, temperatura do molde e ventilação

Posicionar corretamente a linha de separação durante o design pode ter uma grande influência na rebarba. Um parceiro de manufatura como a Fast Radius pode fornecer esses insights de DFM (Design para Manufatura) para sua peça.

Marcas de retração (Sink marks)

Um defeito de marca de retração na moldagem por injeção aparece como uma pequena depressão na superfície, semelhante a uma pequena cratera. A retração é causada principalmente por seções espessas no design do molde de injeção, o que leva a tempos de resfriamento inadequados dentro do molde. No entanto, marcas de retração também podem surgir de baixa pressão na cavidade de moldagem por injeção ou temperaturas muito altas no portão da ferramenta. Um exemplo comum de retração é casca de laranja, que cria uma aparência ondulada na sua peça.

Você pode evitar retração garantindo que sua peça tenha a espessura de parede correta, geralmente não menos que 40 a 60 por cento da seção mais espessa da peça. A retração também pode ser prevenida baixando a temperatura do molde, aumentando a pressão de manutenção ou aumentando o tempo de manutenção para incentivar o resfriamento adequado.

Redemoinhos (Swirling)

Peças plásticas são frequentemente tingidas com pellets de resina colorida, que são misturados com o material fundido de moldagem por injeção imediatamente antes da execução da moldagem. No entanto, se as cores não se misturarem com o material fundido com sucesso, ocorre redemoinho. Não apenas o redemoinho afeta a consistência da cor de uma peça, mas também cria inconsistências de cor entre diferentes peças na mesma produção.

O redemoinho pode aumentar dependendo do material que você usa, e da textura ou polimento das ferramentas de moldagem por injeção. Para prevenir redemoinhos, realize testes sempre que possível e use resina pré-compostas para garantir correspondência de cor idêntica entre as peças.

Linhas de solda (Knit lines)

Linhas de solda, também conhecidas como linhas de fusão, são linhas finas que se assemelham a fraturas finas ou rachaduras. Linhas de solda ocorrem quando dois fluxos de material opostos se unem na cavidade do molde, e são mais propensas a ocorrer na borda de um furo ou rebaixo. Este problema é principalmente estético, mas linhas de solda podem criar pontos de falha em áreas projetadas para receber estresse.

Linhas de solda são resolvidas principalmente através de gating e design do molde. Um parceiro experiente em moldagem por injeção pode fornecer insights sobre design de peça para garantir que o gating seja colocado corretamente para que linhas de solda não ocorram em áreas críticas. Você também pode furar furos nos componentes após eles terem sido moldados por injeção para diminuir as chances de linhas de solda.

Vestígios (Vestiges)

Um vestígio é o pequeno ponto antiestético deixado pela remoção do canal de injeção (gate) após a moldagem por injeção. Vestígios são um defeito inevitável da moldagem por injeção, e infelizmente, não há como eliminá-los totalmente. A melhor maneira de lidar com vestígios é orientar componentes plásticos no molde de injeção, para que o vestígio ocorra na superfície menos perceptível. Por exemplo, em uma réplica do Davi de Michelangelo, o vestígio seria a base da estátua.

Vazios de vácuo (Vacuum voids)

Vazios de vácuo, ou bolsas de ar, são defeitos de bolhas de ar presas na moldagem por injeção. Uma pequena quantidade de vazios de vácuo em uma peça é um problema estético, mas numerosas bolhas de ar podem enfraquecer uma peça moldada por injeção. Uma causa dessas bolhas de ar é a pressão de moldagem inadequada, que força o ar preso para fora da cavidade do molde e para dentro da peça. No design da peça, evite cantos agudos que podem deixar um espaço morto na cavidade enquanto o material flui. Vazios de vácuo também podem surgir da retração do material devido a resfriamento muito rápido – certos materiais propensos a mudanças de densidade são mais vulneráveis a vazios.

Solução de defeitos de moldagem por injeção com a Fast Radius

Existem muitos defeitos potenciais de moldagem por injeção que podem afetar negativamente a aparência de uma peça plástica. Esses defeitos podem surgir de variações de temperatura, uso e manutenção inadequados de ferramentas de moldagem por injeção, e propriedades de componentes mal projetadas como ângulos de inclinação e espessuras de parede. Alguns desses defeitos estéticos são fáceis de corrigir, enquanto outros são totalmente inevitáveis. Um fabricante especialista pode ajudar você a prevenir defeitos sempre que possível.

Na Fast Radius, podemos produzir expertamente componentes moldados por injeção de alta qualidade a cada vez. Nossos especialistas em manufatura podem ajudar equipes de produto a escolher os materiais certos, temperaturas, aditivos e procedimentos de moldagem por injeção para garantir que imperfeições estéticas sejam tratadas adequadamente. Sinta-se confiante no apelo estético do seu componente com a Fast Radius ao seu lado. Entre em contato conosco hoje para começar a transformação da sua peça plástica.

Para aprender sobre mais defeitos comuns de moldagem por injeção, visite o centro de recursos da Fast Radius.

Pronto para fabricar suas peças com a Fast Radius?