Por Que a Adoção Parcial do Monitoramento Baseado em Condição Leva a Resultados Ruins

Em 1995, eu estava apresentando em uma conferência da Associação de Fabricantes Químicos quando uma voz baixa no fundo da sala interrompeu: "Que monte de bobagem!" O slide que provocou o comentário mostrava que os melhores desempenhos da indústria geram 55% de seu fluxo de trabalho através do monitoramento baseado em condição (MBC). A plateia ficou em silêncio, e aproveitei o momento para pedir a perspectiva do orador.

Ele descreveu uma planta que usava análise de vibração, termografia infravermelha, ultrassom, análise de óleo, teste de motores e ensaios não destrutivos, mas o MBC representava apenas 5% de seu fluxo de trabalho. Ele tinha 1.000 máquinas rotativas, mas apenas 60 estavam em monitoramento de vibração de rotina. Perguntei: "Se você expandisse essas tecnologias para 60% de sua base de ativos, elas poderiam gerar 50% de seu fluxo de trabalho?" Ele ficou atordoado. Nunca havia considerado esse modelo de cobertura de benchmark.

Essa lição continua relevante: muitas empresas esperam resultados transformadores do MBC enquanto apenas "experimentam". A armadilha mais comum é aplicar apenas uma ou duas tecnologias em uma pequena porção dos ativos.

Entendendo os Fundamentos do MBC

Todo equipamento industrial emite sinais de alerta precoces — calor, vibração ou som — antes da falha. Esses sinais, ou modos de falha, podem ser detectados com ferramentas específicas de MBC. No entanto, o equipamento geralmente tem múltiplos modos de falha, o que significa que uma única tecnologia raramente captura todos os problemas potenciais.

Considere um chiller, por exemplo. Vibração, análise de óleo, análise de refrigerante, teste de motor online/offline e detecção ultrassônica de vazamentos podem detectar muitos problemas, mas você ainda pode perder sinais iniciais de falha de feixe de tubos. Adicionar teste de correntes parasitas — e possivelmente outras técnicas dependendo do material e fluido — pode revelar falhas ocultas. Na prática, um único equipamento pode exigir uma dúzia de testes complementares.

Programas de MBC bem-sucedidos, portanto, dependem de dois princípios:

• Identificar todo modo de falha provável para cada ativo.
• Implementar a pilha de tecnologias apropriada para detectar esses modos.

Por que as organizações "experimentam"? Porque expandir um programa exige comprometimento — e risco. Muitos preferem experimentar primeiro, esperando provar ROI antes de escalar. Infelizmente, essa abordagem incremental raramente entrega os benefícios completos. Cobertura limitada falha em detectar a maioria dos problemas, fazendo o equipamento rodar até a falha, frustrando equipes e levando à conclusão de que o MBC é ineficaz.

Usar uma ou duas tecnologias em alguns ativos gera pouco ou nenhum retorno. Embora você possa realizar uma análise superficial de custo evitado, a abordagem não influencia a lucratividade. O verdadeiro ROI vem da integração de um conjunto abrangente de tecnologias em uma alta porcentagem da base de ativos, permitindo agendamento proativo, implantação de mão de obra qualificada, disponibilidade oportuna de peças, reparos de precisão e impacto minimizado na eficácia global do equipamento (OEE).

Adotar um programa fragmentado resulta em um processo evolutivo, interminável, que nunca pode igualar resultados de melhores práticas. Alcançar esses resultados requer engenharia de uma estratégia deliberada de MBC em escala total.

John Schultz é um Profissional Certificado de Manutenção e Confiabilidade (CMRP) pela Sociedade de Profissionais de Manutenção e Confiabilidade e sócio da Allied Reliability. Schultz e a Allied Reliability são líderes reconhecidos na aplicação de MBC para construir modelos de manutenção proativa. Leia mais artigos dele em www.alliedreliability.com. Para informações adicionais, envie e-mail para info@alliedreliability.com ou ligue para 918-382-9400.