Como seus ativos são sustentáveis?

No anterior Planta confiável colunas, discutimos os "três pilares" da excelência em lubrificação:

1. 
   tomar as decisões certas por meio da aplicação de boas práticas de engenharia de lubrificação
   
2. 
   documentar essas decisões na forma de planos de trabalho e procedimentos; e
   
3. 
   treinar indivíduos para realizar as tarefas prescritas.
   

Um programa de manutenção de lubrificação eficaz deve ser construído em torno de todos os três pilares e caracterizado por tarefas adequadamente projetadas com base em um intervalo de tempo prescrito (manutenção preventiva) ou em alguma ferramenta preditiva (manutenção baseada na condição), seja uma inspeção visual ou uma tecnologia meios baseados, como análise de óleo ou análise de vibração.

Infelizmente, muitas fábricas adotam uma "programação de PM" simples, em que a frequência das tarefas de lubrificação é baseada em programações de produção, e não nas melhores práticas de manutenção. Os resultados são intervalos de tarefas de PM de lubrificação abaixo do ideal e uma tarefa quase impossível de desenvolver um programa eficaz baseado em condições. Freqüentemente, há boas razões para essa abordagem. Para muitas fábricas, dependendo de como a instalação e seus ativos são projetados ou operam, pode ser difícil / impossível até mesmo para o técnico mais qualificado e bem-intencionado com o programa mais bem projetado para executar as tarefas exigidas. A máquina não pode ser mantida durante o funcionamento e não é desligada para permitir a manutenção!

Considere, por exemplo, a lubrificação de um rolamento de mancal simples. Particularmente para aplicações de alta velocidade, é imperativo que o rolamento seja engraxado enquanto está funcionando. No entanto, em minhas atividades de consultoria na fábrica, frequentemente observo uma graxeira que não pode ser acessada enquanto a máquina está funcionando, uma frequência de relubrificação ideal de um a três meses e uma frequência de interrupção anual (programada) de 12 meses. Nesse cenário, é humanamente impossível para alguém fazer "a coisa certa".

Não estou sugerindo que interrompamos os cronogramas de produção ou insinuando que as regras de segurança da fábrica ou da OSHA são autoritárias. Em vez disso, meu ponto é que, em muitos casos, pouco pensamento ou consideração é colocado em equipar máquinas para manutenção normal em serviço quando um equipamento novo ou reconstruído é colocado em serviço.

Em termos simples, a capacidade de manutenção se refere à capacidade do pessoal da planta de manter qualquer ativo durante a operação "normal" da planta. Neste exemplo, tudo o que seria necessário para este ativo ser passível de manutenção é uma linha de suprimento de graxa ser estendida para um local de trabalho seguro, ou se a despesa ou aplicação garantir seu uso, a instalação de um sistema automático de ponto único ou múltiplo sistema de distribuição de graxa. Estender a linha de graxa é uma solução simples (quando a máquina não está funcionando). Mas em outros casos, a mudança de design ou configuração necessária é um pouco mais exata, a ponto de nunca ser feita, sempre sendo "despriorizada", pois as tarefas de manutenção de desligamento têm maior prioridade.

Nos últimos anos, ajudei a desenvolver e projetar programas de PM e PdM de lubrificação para novas plantas e, em um caso, uma planta que ainda era uma casca vazia com pouco mais do que uma lista de ativos. Em cada caso, a equipe de engenharia envolvida no projeto, aquisição e comissionamento da planta prestou pouca ou nenhuma atenção à forma como os engenheiros de manutenção e confiabilidade fariam a manutenção do equipamento - a ponto de as máquinas serem configuradas para repetir o mesmo ciclo de baixa manutenção, baixa confiabilidade e falha prematura que normalmente vemos em fábricas mais antigas e estabelecidas. Isso é o que Albert Einstein chamou de definição de insanidade:"fazer a mesma coisa indefinidamente, esperando resultados diferentes".

Então, como podemos garantir a sustentabilidade e evitar a insanidade? O momento ideal para equipar as máquinas adequadamente é durante o projeto, a engenharia e o comissionamento de uma nova planta ou ativo. Caso contrário, é imperativo que, se uma planta realmente vai alcançar a excelência em lubrificação, ela deve conduzir uma pesquisa detalhada de todos os ativos e desenvolver um plano de jogo para fazer as modificações e mudanças necessárias. Para modificações que podem ser feitas "em funcionamento" (por exemplo, mudar para um respirador de alta eficiência ou filtro de ar, adicionar conexões rápidas para adicionar óleo por meio de um carrinho de filtro, etc.), a planta deve colocar um plano em prática para implementar imediatamente as mudanças prescritas. Para fábricas que requerem o desligamento da máquina, os departamentos de planejamento e programação de produção e manutenção devem desenvolver uma programação e um plano para garantir que a modificação possa ser feita durante a próxima janela de oportunidade disponível.