Como eliminar o tempo de inatividade não planejado em sua fábrica

Você está sofrendo de um caso caro de tempo de inatividade - do tipo não planejado? O tempo de inatividade não planejado na fabricação é um assassino do orçamento como nenhum outro. Algumas estimativas colocam a média custa $ 7.900 por MINUTO e está aumentando! É frustrante ver a produção parar e as entregas não serem atendidas. Apontar o dedo é uma perda de tempo, então vamos lá.

Se você deseja identificar e evitar falhas na máquina que resultem em tempo de inatividade, você precisa estar disposto a olhar em todas as direções, incluindo, possivelmente, para você mesmo. Por quê? Porque as catástrofes industriais raramente são causadas por uma única pessoa ou evento. De acordo com o NTSB, normalmente entre 12-14 eventos têm que coincidir antes que uma falha realmente ocorra.

Comece aqui:Identifique a causa:

A menos que ocorra um único incidente inevitável (como um meteoro pousar em sua planta), você tem muitas causas potenciais de falha - tanto humanas quanto físicas - e geralmente algumas das duas. Aqui estão alguns a serem considerados

• Danos Físicos
  • corrosão
  • fadiga
  • Sobrecarga
  • Vestir
  • Ambientais - água, calor, umidade, raios, desequilíbrios elétricos, etc.
• Erro Humano
  • Manutenção inadequada / Erros de manutenção
  • Erro operacional
  • Erros de design
  • Erros de instalação
  • Segurança cibernética com falha ou inexistente
  • Pessoal não treinado / sub-treinado

E essa é apenas a lista curta, mas é um lugar para começar. Falando em começar ... aqui estão 5 maneiras de começar a lidar com esse dispendioso tempo de inatividade.

5 maneiras de começar a eliminar o tempo de inatividade

1. Acompanhe o seu tempo de inatividade - Esta é A parte mais importante porque você não pode consertá-los se você nem mesmo sabe quais são os problemas. Se você ainda não está fazendo isso, é hora. Existem muitos programas úteis disponíveis no mercado e rastreadores automáticos (ou especialistas, se você quiser ajuda externa) para resolver os problemas. Isso o alertará em tempo real conforme os problemas acontecem. Registre-os e analise os dados periodicamente para saber exatamente onde concentrar seus esforços.
2. Invista em treinamento adequado / contrate as pessoas / habilidades certas - O erro humano é um GRANDE problema. Isso pode originar-se da extremidade dianteira em um projeto e instalação inadequados da máquina, ao erro do operador, até simplesmente ignorar os sinais de advertência de falha iminente da máquina por muito tempo. O treinamento adequado custa muito menos a longo prazo do que danos, tempo de inatividade e reparos inesperados.
3. Configure um programa de manutenção regular e cumpra-o - Existem muitas abordagens para isso, dependendo do tipo e tamanho de sua fábrica e do tipo de equipamento e software de manufatura que você usa. CMMS (sistemas computadorizados de gerenciamento de manutenção) é um assunto ENORME e sites como Reliable Plant e Plant Services.com são um lugar útil para começar. É muito importante ignorar.
4. Pratique manutenção preventiva e equipamentos de reparo - Não substituir peças gastas, desalinhamentos, conexões ruins, armazenamento impróprio, corrosão, rolamentos ruins, sobrecarga da máquina, problemas de lubrificação - a lista é infinita - são causas frequentes de interrupção da produção e reparos potencialmente caros ou pior, substituições. Mantenha seus funcionários informados sobre esse esforço, torne suas prioridades claras para todos e incentive (e recompense-os) por encontrar maneiras de manter as coisas funcionando ou aumentar a produtividade. Tenha um centro de reparo eletrônico industrial que atenda às suas necessidades.
5. Proteja seus ativos - Instalações, equipamentos, pessoas - Invista no melhor que você pode pagar, seja em segurança cibernética, equipamentos de proteção e treinamento, controles de umidade e temperatura, sistemas de backup de energia ou condicionamento de energia primária para balanceamento de carga elétrica. Tudo é importante e faz parte da equação de sucesso para eliminar o tempo de inatividade caro e não planejado.

A prevenção de paralisações não planejadas é um assunto ENORME na fabricação, e por boas razões, pois é a maior causa de perda de produção. Há muito mais coisas sobre o assunto do que posso cobrir aqui, mas há muitas informações a serem encontradas sobre o assunto e muitos consultores muito úteis.



Sobre o autor:ACS Industrial Services é um centro de reparo eletrônico industrial independente que fornece reparos para todos os tipos de equipamentos eletrônicos industriais e para a maioria dos fabricantes, incluindo reparos de fontes de alimentação, reparos de placas de circuito, drives, servo motores, equipamentos CNC, codificadores, monitores e telas sensíveis ao toque, equipamentos de teste, cortinas de luz e muito mais. O serviço Rush está disponível e as garantias de dois anos cobrem a maioria dos reparos. Nossos prestativos membros da equipe de atendimento ao cliente estão disponíveis para responder às suas perguntas e ajudar a resolver seus problemas de reparo eletrônico industrial. Você pode entrar em contato com eles ligando para 800-605-6419 ou acessando www.acsindustrial.com.