Principais Lições para Alta Gestão sobre Manutenção Baseada em Condição

O maior obstáculo que a maioria dos líderes de manutenção enfrenta é convencer executivos seniores do valor da manutenção baseada em condição.

Como um gerente de manutenção explicou: "Rodamos um programa robusto de monitoramento de condição por 15 anos, prevenindo perdas de produção ao pegar problemas de equipamento antes da falha. Ainda, após uma série de mudanças de gestão visando aumentar competitividade, novos líderes não mais compreendem a importância desta função. Eles questionam a necessidade de monitoramento quando equipamentos parecem rodar suavemente, perguntando por que recursos devem ser dedicados a isso."

Esta é a mentalidade da sua organização? Se sim, os eventos de 7 de agosto de 2006 devem servir como um chamado de alerta. Naquele dia, a BP divulgou que uma rachadura de um quarto de polegada era parte de um problema de corrosão mais amplo afetando 16 milhas de um oleoduto de 22 milhas de Prudhoe Bay, Alasca. A empresa foi forçada a desligar até 400.000 barris por dia de produção do maior campo de petróleo dos Estados Unidos.

Com custos de desligamento e reparo chegando às centenas de milhões, o impacto financeiro é staggering. A batalha de corrosão da BP ilustra um problema maior que muitas plantas enfrentam: ativos envelhecidos e anos de manutenção inadequada estão agora cobrando um preço alto.

Abaixo estão duas lições-chave que todo gerente sênior deve aprender do incidente da BP.

Lição 1: Tempo é Dinheiro

Apesar de quaisquer equívocos, o processo central de manutenção é direto:

• 1) Identificar defeitos de equipamento
• 2) Planejar e programar reparos
• 3) Eliminar os defeitos

O verdadeiro segredo para manutenção eficaz reside no primeiro passo — detecção. Detecção precoce significa reparos mais rápidos, baratos e simples. Um gráfico abaixo demonstra esta correlação.

Como a experiência da BP mostra, reparos de emergência podem ser astronômicos. Há uma diferença dramática entre manutenção de emergência e trabalho planejado e proativo.

Lição 1: Em manutenção, tempo é dinheiro. Detecção tardia leva a correções custosas.

Lição 2: A Verdade Sobre Quebras

O buraco de um quarto de polegada no oleoduto da BP não apareceu da noite para o dia. Como a maioria das falhas, evoluiu ao longo de semanas, meses ou anos. Problemas de equipamento começam pequenos e pioram, emitindo sinais de alerta ao longo do caminho — pequenas mudanças em dimensões, temperatura, vibração ou som.

Nem todos os sinais são perceptíveis aos sentidos humanos, mas equipamentos especializados podem detectá-los. Esse é o propósito do monitoramento de condição e manutenção preditiva. Com tecnologias como análise de vibração, termografia infravermelha e ultrassom, técnicos treinados podem monitorar equipamentos rotineiramente e detectar sinais de alerta precoces.

A lacuna entre a detecção de um especialista preditivo e a percepção de um operador é enorme. Lembre-se: tempo de detecção iguala dinheiro — muito dinheiro.

Na realidade, muitos fabricantes não estão fazendo manutenção preditiva ou baseada em condição suficiente. Embora o conceito exista há mais de 40 anos, permanece desconhecido em algumas organizações, levando a detecções tardias, manutenção reativa e custos dolorosos.

Lição 2: Monitoramento de condição e manutenção preditiva devem compor pelo menos 50% da sua estratégia de confiabilidade e carga de trabalho de manutenção.

Gráfico 1. Manutenção preditiva encontra problemas cedo, ajudando você a evitar quebras.

John Schultz é Profissional Certificado de Manutenção e Confiabilidade pela Society for Maintenance & Reliability Professionals e é sócio da Allied Reliability. Como a maior empresa de consultoria, engenharia e serviços focada em manutenção preditiva e preventiva, a Allied atende mais de 200 plantas e instalações. Para mais insights de John, inscreva-se no e-curso gratuito "Como Evitar os Sete Maiores Erros na Manutenção Preditiva" em www.alliedreliability.com. Também pode ligar 812-841-9252 ou e-mail schultzj@alliedreliability.com.