Como a confiabilidade da planta afeta uma implementação enxuta

Como gerente de fábrica nos últimos sete anos, tive a oportunidade única de liderar uma implementação de manufatura enxuta em duas instalações separadas. As plantas eram semelhantes de várias maneiras. Ambos eram instalações de fabricação de produtos de construção, ambos eram processos contínuos, ambos tinham cerca de 300 funcionários por hora e ambos eram propriedade da mesma empresa Fortune 500.

A diferença importante entre as duas instalações era que uma planta tinha um programa de confiabilidade de fabricação relativamente maduro antes da implementação enxuta e a segunda era uma planta típica da América do Norte que era altamente reativa em seus processos de manutenção.

O resultado da implementação enxuta nos dois locais não poderia ter sido mais dramaticamente diferente. A implementação enxuta na planta confiável foi poderosa e transformadora; a implementação enxuta na planta não confiável não produziu resultados de longo prazo. Este artigo irá discutir minha experiência na liderança de duas fábricas separadas e porque eu acredito que é fundamental ter uma instalação confiável para uma implementação de manufatura enxuta bem-sucedida.

Eventos Blitz

Os eventos de blitz foram conduzidos de forma muito semelhante nas duas fábricas. Quer fossem eventos 5-S ou eventos kaizen com foco em um processo ou área problemática, eles duravam normalmente de três a cinco dias, eram facilitados por um consultor ou um líder corporativo de Melhoria Contínua e tinham cerca de oito a 16 funcionários contratados no evento.

Eventos de blitz em uma planta não confiável

Os eventos de blitz na planta não confiável foram mais difíceis de reunir. O primeiro desafio real foi fazer com que os participantes participassem do evento. Como os dias de trabalho eram difíceis e desafiadores no ambiente reativo, a maioria dos funcionários relutava em entrar e trabalhar dias além do programado. Gerentes e supervisores que patrocinam o evento muitas vezes têm que designar funcionários para trabalhar no evento de blitz, em vez de tê-los como voluntários para o projeto.

Um problema adicional com eventos de blitz na planta não confiável era estabelecer uma linha de base de desempenho para processos. Queríamos medir as melhorias feitas ao longo do evento, mas muitas vezes isso não era possível devido ao tempo de inatividade do equipamento ou interrupção do processo ocorrendo na medição de linha de base ou durante a medição da seção “após as melhorias”. Isso sempre resultava em deflação para os participantes do evento porque “o equipamento bagunçava”.

Um problema particularmente agravante que ocorreu em eventos de blitz na planta não confiável foi os participantes sendo retirados do evento por causa de problemas de equipamento.

Eletricistas, artesãos e supervisores de área foram especialmente atingidos por esse fenômeno porque suas habilidades eram necessárias para colocar o equipamento de volta em funcionamento ou sua experiência era necessária para conciliar a programação de produção ou remessa para reagir ao tempo de inatividade.

Desnecessário dizer que foi decepcionante para a equipe quando alguém que participou de todas as discussões durante o evento "foi arrancado do evento" para cuidar dos problemas do dia.

Provavelmente, o aspecto mais insidioso e prejudicial dos eventos de blitz realizados na planta não confiável foi a dificuldade em sustentar os ganhos obtidos durante o evento. Como o local de trabalho estava frequentemente reagindo a, ou se recuperando de um problema significativo de equipamento, gerentes e supervisores lutavam para executar os comportamentos críticos de liderança necessários para sustentar os ganhos obtidos em eventos de blitz.

A eventual deterioração da área ou processo que havia melhorado era visível tanto para os funcionários horistas quanto para os gerentes. Isso, por sua vez, reforçaria a relutância dos funcionários em participar de eventos futuros, porque achavam que seus esforços foram em vão. A credibilidade da equipe de gestão também sofreu.

Eventos de Blitz em uma planta confiável

Minha experiência com eventos de blitz na planta confiável foi dramaticamente diferente. Foram realmente algumas das experiências de trabalho mais positivas que tive em minha carreira de 20 anos em manufatura. A equipe de liderança desfrutou de muito mais credibilidade de gestão com nossos funcionários horistas. Isso se deveu em grande parte ao progresso feito nos dois anos anteriores com a implementação da confiabilidade.

A vida diária de trabalho dos funcionários horistas foi profundamente impactada pelas melhorias nas condições das máquinas e pela estabilidade operacional que resultaram. Eles sabiam que estávamos implementando os princípios de confiabilidade e ficaram muito felizes com os resultados já depois do primeiro ano.

Essa credibilidade resultou em funcionários horistas que estavam muito mais ansiosos para participar de eventos de blitz. As pessoas ficaram entusiasmadas com a oportunidade de impactar suas vidas profissionais de forma positiva.

Certamente ainda tínhamos os desafios de programação de preencher o trabalho normal dos participantes em alguns casos, mas havia muitos participantes cujas tarefas não foram preenchidas para o evento porque a estabilidade da planta não exigia que eles estivessem em seus trabalhos o tempo todo.

Fez uma enorme diferença a permanência de todos os participantes do evento durante todo o período. A dinâmica da equipe foi muito mais positiva; era raro alguém ter que sair do evento para “cuidar dos problemas”.

Isso permitiu que todos os participantes fossem donos dos resultados e, mais importante, das mudanças feitas no evento, para que pudessem servir para manter as melhorias e dar uma visão a outros funcionários sobre as mudanças que foram feitas e por que tomaram essa direção.

À medida que a instalação realizava eventos de blitz cada vez mais bem-sucedidos, a disposição dos funcionários em participar e realmente liderar os eventos se tornava cada vez maior, porque eles viram as mudanças positivas que foram implementadas e viram os resultados sendo sustentados.

Kanban

A oportunidade de criar um sistema kanban em produtos acabados existia em ambos os centros. Ambos tinham estratégias de estoque bastante típicas em que os locais produziam estoque para corresponder a uma previsão de vendas ou para reagir às diretrizes de capital de giro.

Houve uma diferença dramática, no entanto, na capacidade de ambas as fábricas de capitalizar a oportunidade de utilizar o kanban para produzir de acordo com a demanda real dos clientes.

Kanban em uma planta não confiável

Conforme discutido anteriormente, as condições da máquina na planta não confiável eram instáveis ​​e o tempo de inatividade resultante causava mudanças frequentes de programação. Freqüentemente, ocorreria uma quebra de máquina, o que limitaria nossa capacidade de produzir alguns produtos.

Como resultado, às vezes tínhamos que executar produtos que não eram necessários para os pedidos simplesmente porque ainda precisávamos produzir produtos para atingir as metas de produção bruta estabelecidas em libras.

Não havia como implementar um sistema kanban para produzir o sinal kanban. Embora ainda fornecessemos um excelente atendimento ao cliente, medido pelas taxas de atendimento de pedidos e datas de remessa, isso foi amplamente possível por termos estoques muito grandes que serviam como amortecedores para absorver o impacto de uma programação de produção caótica.

Kanban em uma planta confiável

Após três anos de perseverança na implementação de nosso programa de confiabilidade, nossa capacidade de produzir a programação de produção tornou-se extremamente forte. Com o incentivo de nosso líder de Melhoria Contínua, projetamos um sistema kanban para uma de nossas linhas de produtos muito populares.

Certamente havia alguns “desafios mentais” formidáveis ​​que precisavam ser superados. Quando o pessoal do armazém e o pessoal de programação tinham muitos anos de reserva no estoque, a simples ideia de reduzir os níveis de estoque produzia muito medo que precisava ser gerenciado.

Depois que a equipe foi envolvida e treinada no conceito kanban e o funcionamento do sinal para reposição de estoque foi criado, simplesmente começamos a executar o sistema. Embora tenha havido alguns ajustes no sistema nos primeiros meses, a instalação rapidamente ganhou confiança em sua capacidade de produzir e trabalhar com os níveis de estoque resultantes muito mais baixos.

No início da implementação do sistema kanban, sentimos que a melhoria das finanças seria o principal benefício devido à redução do capital de giro. Na realidade, embora víssemos o impacto financeiro rapidamente, a melhoria nas condições de trabalho para nossa equipe de depósito se tornou "a grande vitória". Com um estoque muito menor, vimos muitos benefícios imprevistos, como os seguintes:

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  Corredores mais largos para os motoristas de empilhadeira manobrarem empilhadeiras
  
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  Menos estresse para os operadores de empilhadeira porque eles tinham mais espaço para trabalhar
  
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  Menos danos ao produto acabados
  
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  Menos danos materiais devido à melhor visibilidade
  
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  Menos investimento em custos de armazenamento de produto acabado
  

Continuamos a fornecer altos níveis de atendimento ao cliente, mesmo com os níveis de estoque muito mais baixos.

A chave absoluta para este processo, no entanto, era a capacidade de produzir os produtos certos para nossos clientes no momento certo e, por ter o maquinário de produção confiável, isso dava à fábrica a capacidade de produzir o que a programação exigia.

A experiência de liderar essas duas instalações semelhantes, mas muito diferentes, realmente ressaltou a importância de ter uma fábrica confiável antes de implementar a manufatura enxuta. A cadência de execução que é aprendida pela organização por meio do planejamento, programação, conclusão e encerramento do trabalho de manutenção dos equipamentos torna-se a pedra angular da disciplina organizacional que é fundamental quando os elementos da manufatura enxuta são utilizados.

Sobre o autor:
Paul Borders, consultor principal da Life Cycle Engineering, tem 17 anos de experiência progressiva em operações de fábricas de alta qualidade, controle de qualidade, segurança e gestão ambiental. Ele entregou melhorias de desempenho consistentes e significativas em todas as métricas operacionais:produtividade, qualidade, segurança, eficácia de custos, lucratividade e envolvimento dos funcionários. Para obter mais informações, envie um e-mail para [email protected] ou visite www.LCE.com.