Batesville Casket: Excelência em Confiabilidade e Melhoria Contínua

Na manufatura, um departamento de manutenção confiável é o parceiro silencioso que mantém a produção fluindo suavemente — muito como um árbitro de futebol experiente que gerencia o jogo sem chamar atenção.

"Se fizermos nosso trabalho direito, ninguém sabe que existimos", diz George Doll, gerente de manutenção na fábrica de montagem da Batesville Casket Company em Batesville, Indiana. Essa excelência silenciosa é crucial para uma empresa que entrega caixões personalizados a famílias enlutadas em prazos rigorosos.

Clientes esperam que cada caixão personalizado — frequentemente com cores, gravações, alças e tecidos internos específicos — chegue à funerária sem defeitos e no prazo, mesmo quando pedidos são feitos na véspera. Com 75% dos produtos personalizados, a Batesville usa uma única linha de produção que produz um caixão único a cada minuto, completando pedidos em apenas 24 horas.

Superintendente de montagem Joe Dwenger acredita no poder da manutenção.

"Clientes esperam mais de nós", diz o gerente de planta Todd Dennis. "À medida que as demandas aumentam, a pressão sobre nossos sistemas também aumenta." Quando o equipamento falha, o tempo de inatividade pode atrasar datas de entrega, levando a problemas de qualidade que comprometem a experiência do cliente. Uma falha que chega à funerária é um reflexo direto na planta, muito como uma chamada controversa do árbitro sob escrutínio público.

"Se você não cumpre suas responsabilidades, está cavando um buraco fundo para si mesmo", alerta o sensei lean Mike Wroblewski.

Com quase 1.000 ativos primários de produção, a equipe de profissionais multi-ofícios de Doll mantém tempo de atividade excepcional no chão de fábrica de 300.000 pés quadrados. Alta confiabilidade se traduz em rendimento de primeira passagem e baixas devoluções, garantindo que o produto final atenda às expectativas de cada família.

"O cliente conseguiu o que queria no final do dia?" pergunta o superintendente de manutenção Butch Flaspohler. "Esse é o julgamento final."

A organização de manutenção permanece invisível para o cliente, mas seu impacto é sentido por toda a planta e pela corporação de 123 anos. Suas contribuições para confiabilidade, fluxo de produto, melhoria contínua e operações enxutas sustentam uma reputação brilhante na indústria.

O compromisso da Batesville com a excelência em manutenção rendeu um prêmio IndustryWeek Best Plants em 2006 e um título regional da Association for Manufacturing Excellence em 2007.

Mike Wroblewski (esquerda), sensei lean da Batesville Casket Company, analisa dados de produção com um operador na linha de estamparia.

DNA E DISSECÇÃO
A Batesville é a principal fabricante de caixões na América, reportando US$ 659 milhões em vendas em 2006. Seu sucesso decorre de uma cultura de melhoria contínua enraizada há 123 anos.

"Mudança faz parte da cultura da Batesville há 123 anos. Está no nosso DNA", diz Dennis. "Temos um desejo ardente de melhorar as coisas." Seja equipamento, processos, produtos ou logística, a planta nunca para de mexer.

"Olhamos para algo e dizemos: 'No geral, está funcionando bem. Mas o que não está funcionando bem?' Descascamos a cebola e olhamos os componentes sem valor agregado", explica Dennis. "Muitas empresas diriam: 'Está funcionando bem. Por que quebrar?' Não abordamos assim. Queremos melhorar a cada ano."

A filosofia é simples: seja proativo, aproveite oportunidades na mudança e controle ativos da planta antes que eles controlem você.

Iniciativas de manufatura enxuta e aprimoramento de confiabilidade formalizadas há quase duas décadas continuam a fortalecer este vínculo ano após ano.

"Lean e confiabilidade andam de mãos dadas", diz Doll. "Para ser enxuto, você tem que rodar sua linha de produção de forma fluida. Se tem tempo de inatividade não planejado ou quebras, isso interrompe o fluxo e impacta qualidade e produtividade."

"Não se pode ter lean sem confiabilidade", adiciona Dennis. "Sem um sistema confiável, você está constantemente consertando equipamentos e processos. Lean é construído sobre estabilidade."

Gerente de planta Todd Dennis diz: "Mudança faz parte da cultura da Batesville há 123 anos. Está no nosso DNA."

A instalação em Indiana fabrica caixões de bronze, cobre, aço inoxidável e aço. Fotos por Bill Krider, Krider Photography.

Outras métricas de confiabilidade e habilitação lean incluem:

Tempo de atividade: Áreas críticas da planta atingem 99% de uptime; áreas menos críticas têm média de 96%.

Ciclos perdidos: O takt time da linha de montagem é 56,5 segundos. Perder um ciclo significa atraso. "Perder 56 segundos de produção é catastrófico aqui", diz Dwenger. "Nosso objetivo é 100% de eficiência — sem tolerância para tempo perdido." A taxa de ciclos perdidos da planta é inferior a 1%.

Trabalho proativo vs. reativo: Manutenção proativa responde por 75% do trabalho em áreas críticas e 50/50 em outras. Anteriormente, trabalho reativo compunha 75% de todas as atividades de manutenção.

Qualidade: "Qualidade nos impede de ter bom fluxo", diz Dennis. "Tenho tantos ciclos perdidos relacionados a qualidade quanto tempo de inatividade de equipamento." Interrupções de quebras danificam o produto ou forçam operadores a sair de seu fluxo normal de trabalho, comprometendo qualidade.

CONTINUOUS IMPROVEMENT TALE OF THE TAPE: DITCA VERSUS DITKA

• Nome: DITCA (Daily Improvement Target Countermeasure Analysis)
• Apelido: O formulário
• Fama: Desde o final dos anos 1990, a Batesville submete 500‑750 formulários DITCA anualmente, economizando mais de US$ 1 milhão por ano de 2002‑2006.
• Citável: "Todos os dias, um líder de equipe ou líder reserva deve apresentar uma melhoria", diz Dwenger. "Não precisa ser um divisor de águas; pode ser uma ideia simples capturada no formulário DITCA."
• Nome: Ditka (Mike Ditka)
• Apelido: Da Coach
• Fama: Ditka é um dos dois únicos homens a vencer um Super Bowl como jogador, técnico assistente e técnico principal. Foi incluído no Pro Football Hall of Fame em 1988.
• Citável: "Aqueles que vivem no passado são covardes e perdedores."

CINCO PORQUÊS E RCA
A organização de manutenção emprega análise de cinco porquês e análise de causa raiz (RCA) para resolver problemas rápida e sustentavelmente. A abordagem incentiva pensamento crítico e criativo, produzindo respostas baseadas em fatos e soluções inovadoras.

Exemplo: Uma falha no sistema de acabamento causou 70 ciclos perdidos. A cadeia de cinco porquês identificou um filtro não mantido como causa raiz, levando a uma correção permanente em vez de reparo temporário.

Quando um problema resulta em cinco ou mais ciclos perdidos — ou indica recorrência potencial — líderes de equipe iniciam uma RCA completa para criar soluções duradouras.

ANÁLISE PROFUNDA
Líderes de manutenção conduzem análises de criticidade para priorizar equipamentos e processos por impacto físico e financeiro. Ciclos perdidos podem custar até US$ 125 cada na montagem, enquanto fabricação custa apenas US$ 15.

Mantendo planilhas que vinculam equipamentos, ciclos perdidos e impacto em dólares, a equipe direciona recursos onde geram maior benefício. Manutenção proativa (preventiva ou preditiva) é preferida sobre "run-to-failure" reativo para ativos de alto impacto.

CRITICIDADE DE MÃO DE OBRA
Com horas-homem diárias limitadas, a planta analisa alocação de força de trabalho para distinguir trabalho de valor agregado de atividades sem valor agregado. Este insight levou a melhor planejamento, agendamento e redução de horas extras.

Cronogramas de manutenção preventiva também são refinados; muitas máquinas que antes recebiam PMs a cada seis semanas agora operam em intervalos de 12 semanas, aumentando eficiência lean sem comprometer confiabilidade.

PENSAMENTO CRIATIVO
A equipe de manutenção regularmente cria soluções de baixo custo e duráveis para desafios operacionais diários. Exemplos incluem um gauge poka-yoke para evitar inserção incorreta de componentes, uma janela de plexiglas para monitorar acúmulo de poeira, um sistema de suporte de amortecimento de vibração, uma polia de saco de areia para segurar tampas de caixão e um banco ajustável para reduzir tensão do operador.

Colaboradores como fabricantes de ferramentas, técnicos de CAD e serviços de engenharia fornecem recursos críticos, fomentando inovação e simplicidade.

Cada melhoria é documentada em uma folha DITCA, que captura problema, causa raiz, contramedidas e contribuintes da equipe. Reuniões semanais exibem DITCA concluídos, e pessoal recebe reconhecimento por suas contribuições.

Benefícios ambientais também resultam — vedação de vazamentos de ar comprimido, conservação de água, redução de consumo elétrico e substituição de lâmpadas de mercúrio por fluorescentes de alta tecnologia.

O RELÓGIO ESTÁ CORRENDO
A mentalidade de pit-crew de resposta rápida da planta garante que o tempo de inatividade seja minimizado. Quando ocorre uma falha, uma equipe de três a cinco técnicos converge no local, diagnostica o problema e resolve — frequentemente em minutos. Troubleshooting centralizado e suporte em tempo real aceleram ainda mais a recuperação.

Medidas proativas, como manutenção preditiva (PdM) usando termografia infravermelha, análise de vibração, alinhamento a laser e análise de óleo, complementam a abordagem reativa. PdM permite que técnicos visem o componente exato que precisa de substituição, reduzendo tempo de inatividade desnecessário.

CONTRATAÇÃO PROATIVA
Com muitos trabalhadores experientes se aproximando da aposentadoria, o departamento de manutenção implementou um programa de contratação proativa. Novos contratados começam em graus inferiores e progridem para funções de manutenção em tempo integral ao longo de três a cinco anos, ganhando segurança, conhecimento teórico e experiência prática. Atualmente, 30% da equipe está nesta categoria "jovem, em ascensão".

Ordens de serviço padronizadas, completas com instruções de segurança, especificações de lubrificante e tipos de correia, garantem consistência entre técnicos de todos os níveis de experiência.

FUNDAMENTADO Doll tem orgulho das contribuições da equipe de manutenção para confiabilidade e melhoria contínua. Embora a planta permaneça uma força silenciosa e invisível, seu impacto é sentido por toda a organização.

"Em termos de entregar confiabilidade à planta e à empresa, acho que somos 8 a 9 em uma escala de 1 a 10", diz Doll. "Gostaria de pensar que somos 10, mas sempre há oportunidades de melhoria."

Planos futuros incluem:

• Maior uso de princípios de design para manutenibilidade e confiabilidade na compra de novos equipamentos.
• Padronização de peças para reduzir inventário de ferramentas.
• Redução de "desperdício mortal" tornando sistemas críticos mais robustos — atualmente 250 trabalhadores podem ficar ociosos quando a linha para.
• Contratar mais solucionadores de problemas para sustentar o ímpeto da planta.

A liderança enfatiza responsabilidade. "A maneira mais simples e melhor é liderar pelo exemplo", diz Wroblewski. "Ações falam mais que palavras."

Com forte histórico de prêmios da indústria, a planta permanece comprometida com a melhoria contínua — reconhecendo que a busca pela excelência é uma jornada contínua.

OS DETALHES DA BATESVILLE

Planta: Planta da Batesville Casket Company em Batesville, Ind.

Tamanho da planta: A planta de montagem abrange 300.000 pés quadrados.

Emprego na planta: Aproximadamente 600 associados, incluindo 34 no departamento de manutenção. O total de manutenção inclui 29 associados horistas e cinco associados assalariados. O grupo de facilities tem três trabalhadores adicionais. A planta é uma open union shop. Funcionários podem optar, se quiserem, por ser membros de um sindicato.

Produtos: A instalação fabrica caixões de bronze, cobre, aço inoxidável, aço e madeira dura.

Produção: A planta completa um caixão a cada minuto de um turno de produção.

FYI: A Batesville Casket Company é uma unidade operacional da Hillenbrand Industries, também baseada em Batesville, Ind. A planta de montagem em Indiana venceu o prêmio IndustryWeek Best Plants em 2006 e foi vencedora da Região dos Grandes Lagos do Prêmio de Excelência em Manufatura da Association for Manufacturing Excellence em 2007. A planta irmã em Manchester, Tenn., foi a vencedora nacional do Prêmio de Excelência em Manufatura da AME em 2006.