Evitando tempo de inatividade não planejado:três maneiras de a tecnologia ajudar

Com o tempo de inatividade não planejado custando bilhões aos fabricantes industriais todos os anos, a tecnologia que pode ajudá-lo a evitar ou gerenciar falhas de máquina é essencial.

O tempo de inatividade não planejado é um risco comercial significativo.

Estudos da empresa de consultoria e consultoria Deloitte sugerem que o tempo de inatividade não planejado da fábrica custa aos fabricantes industriais mais de US$ 50 bilhões por ano.

Por isso, só faz sentido que as oficinas façam todo o possível para evitar surpresas, como rolamentos de eixos emperrados, controladores com defeito e servomotores que não giram mais. A boa notícia:evitar essas coisas desagradáveis ​​não é tão difícil.

Você provavelmente já sabe que uma maior vida útil do fuso em centros de usinagem é alcançada usando ferramentas de alta qualidade e bem mantidas e conjuntos de porta-ferramentas balanceados. Evite comprimentos de ferramenta extremos para minimizar as forças radiais nos rolamentos do fuso, verifique a resistência da barra de tração regularmente usando um medidor disponível comercialmente e limpe as superfícies de localização ao trocar as ferramentas.



Existem recomendações semelhantes para tornos CNC e, de fato, qualquer máquina-ferramenta, os quais terão vida útil mais longa através da implementação de um programa robusto de manutenção preventiva, que inclui itens básicos de manutenção, como limpeza e lubrificação regulares da máquina, monitoramento de fluidos de corte , e inspeção de rotina do movimento axial por meio de um dispositivo de barra de esferas ou equivalente, abordando possíveis problemas antes que eles possam começar. Dito isso, a tecnologia moderna oferece aos proprietários e operadores de máquinas-ferramenta algumas armas valiosas na guerra contra o tempo de inatividade não planejado da máquina, começando com o monitoramento.

Aproveitando o poder

Graham Immerman, vice-presidente de marketing da MachineMetrics, lhe dirá que praticamente todos os equipamentos CNC hoje vêm equipados com sensores que geram informações valiosas sobre o status da máquina, temperaturas de operação, consumo de energia do eixo e servo, códigos de alarme e assim por diante, todos os quais são visíveis a partir de um smartphone, tablet, PC ou computador desktop. É o trabalho de sua equipe fornecer às lojas as ferramentas de software necessárias para coletar essas informações e, em seguida, aproveitá-las para a) maior produtividade eb) a eliminação do foco deste artigo:tempo de inatividade não planejado.

“Existem literalmente centenas de maneiras de reduzir o tempo de inatividade da máquina, e o primeiro passo para isso é ter os dados necessários para uma melhor tomada de decisão”, diz Immerman. “Com isso em mente, uma das primeiras perguntas que qualquer oficina deve fazer é:'Que tipo de tempo de inatividade você está tentando evitar?' algo em que podemos ajudá-los, pode não fornecer o maior retorno sobre o investimento.”

Em um exemplo, Immerman observa que a produção de peças de baixa qualidade acaba levando ao retrabalho, exigindo mudanças improvisadas no cronograma. Isso pode não se encaixar perfeitamente no intervalo de “tempo de inatividade não planejado”, mas é igualmente perturbador e caro. Assim é super ou subestimar os tempos de ciclo ao cotar um trabalho. O primeiro deles levará ao excesso de capacidade ou lacunas no cronograma de produção que podem não ser preenchidos, enquanto o último causa o mesmo problema do cenário de retrabalho descrito (ou seja, muito trabalho e poucas horas para concluir isto); embora a causa do tempo de inatividade em cada instância seja diferente de ter uma máquina-ferramenta quebrada, os resultados não são menos prejudiciais.

“Muitas vezes, os dados necessários para cotar um trabalho vêm do sistema ERP, de uma planilha ou mesmo de um palpite, nenhum dos quais pode ser preciso”, diz Immerman. “É por isso que as lojas devem coletar o máximo de informações possível de seus ativos de produção. Isso não apenas ajuda a identificar possíveis problemas que levam diretamente ao tempo de inatividade da máquina, mas também ajuda a revelar a capacidade oculta. Muitas vezes, a melhor maneira de reduzir o tempo de inatividade é otimizar os processos e desenvolver padrões de trabalho precisos. Conheço um cliente que reduziu seu tempo de inatividade anual em US$ 4,5 milhões apenas por entender quanto tempo realmente leva para configurar uma máquina.”

Evitando o Crash

É doloroso contemplar, mas a causa mais desagradável de tempo de inatividade não planejado é uma máquina-ferramenta quebrada. Isso é de acordo com Gene Granata, especialista em produtos Vericut da CGTech, que acrescenta que as falhas são facilmente evitáveis ​​com o software de simulação e otimização do caminho da ferramenta. Como esses sistemas podem replicar todo o ambiente da máquina-ferramenta - desde o maior painel de chapa metálica até o menor parafuso e tudo mais - eles oferecem aos usuários a oportunidade de testar programas CNC fora da máquina, em um mundo virtual onde as falhas são nada mais do que brilhantes cores vermelhas e algum texto de repreensão, eliminando assim o roer as unhas, montam o método e-stop do programa de prova prevalente em muitas lojas. E como o software de simulação de percurso lê o código G real usado pela máquina-ferramenta CNC, também é possível identificar erros de perda de tempo no pós-processador, novamente, em um ambiente seguro e virtual.

Além de seu desejo de eliminar a dor e o tempo de inatividade de falhas de máquina, Granata está de acordo com o que Zimmermann disse anteriormente sobre otimização de máquina. Para isso, ele aponta para o software Force da empresa, que, segundo ele, otimiza os percursos com base no que cada ferramenta de corte e a máquina-ferramenta são capazes, considerando o material da peça e as ferramentas de corte que estão sendo usadas.

“Todo fabricante de ferramentas de corte dirá a você que suas ferramentas podem ser forçadas com mais força quando as condições de usinagem estão corretas para a ferramenta, e a otimização é a melhor maneira de conseguir isso”, diz ele. “Force calcula taxas de avanço ideais para cada ferramenta de corte que promove uma espessura de cavaco realmente constante para usinagem, ao mesmo tempo em que limita forças de usinagem excessivas e mantém a potência do fuso em níveis seguros. Isso resulta em tempos de ciclo significativamente mais curtos, peças usinadas de alta qualidade, vida útil substancialmente maior da ferramenta e da máquina CNC e muito menos surpresas que causam tempo de inatividade inesperado.”

Abandonando o papel

No final das contas, aprender a reduzir o tempo de inatividade inesperado é principalmente tornar as operações de fabricação mais previsíveis e eficientes. Ryan Zimmermann, diretor de desenvolvimento de negócios da Visual Knowledge Share (VKS) Ltd., sugere que uma das melhores maneiras de fazer isso é com instruções de trabalho digitais. Desenvolvido pela primeira vez por uma fábrica de chapas metálicas de 50 anos em Montreal, o VKS oferece aos fabricantes a capacidade de enviar facilmente textos, fotos, vídeos, gravações de áudio e qualquer outra mídia necessária para transmitir instruções significativas ao chão de fábrica.

Ele vai um passo além, no entanto, também coletando entradas do operador e dados relacionados ao KPI em tempo real, aumentando a visibilidade do desperdício e oferecendo oportunidades de melhoria contínua.

“O fabricante cotidiano enfrenta uma infinidade de desafios, mas alguns dos mais consistentes giram em torno da falta de mão de obra qualificada, perda de conhecimento tribal e um mercado competitivo”, diz Zimmermann. “Quando uma empresa depende muito de seus operadores seniores, ela inevitavelmente se expõe a um alto risco de perda de produtividade e falhas de processo. Ao padronizar as melhores práticas em um formato digital e sem papel, as empresas podem garantir que seu "capital de conhecimento" seja retido com sucesso, facilitando a integração e integração de novos funcionários em sua loja. Assim como nas outras soluções discutidas aqui, padrões e diretrizes claros podem ajudar a otimizar os processos de configuração e as atividades de manutenção, ajudando a aumentar a disponibilidade da máquina-ferramenta e diminuir o tempo de inatividade.”



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