Indústria:reduza o tempo de transição

A caça aos resíduos, em todas as suas formas, está no centro das estratégias de produção, pois constituem muitos obstáculos ao desempenho. A perda de tempo é um daqueles aspectos sobre os quais os gestores concentram seus esforços para reduzir seu escopo, pois é particularmente penalizador. Eles existem em particular durante as mudanças de série, que envolvem operações inevitáveis, especialmente em um contexto em que a produção deve ser o mais flexível possível para atender à demanda em mudança. Reduzir essas mudanças de séries ao longo do tempo é, portanto, um grande desafio e o método SMED foi desenvolvido justamente para resolver isso.

Os tempos de transição:do que se trata?

Tomemos o exemplo de uma máquina que permite fabricar o mesmo produto, mas em várias referências com, para cada uma delas, características diferentes, como o diâmetro da peça. Passando da produção de uma referência para outra, i. e. mesmo tipo de produto, mas com bitola maior ou menor, envolve a troca do molde, gabarito ou ferramentas. A máquina deve ser parada por um determinado período de tempo para realizar esses ajustes, bem como outras operações necessárias (resfriamento da máquina, limpeza se necessário…). É neste intervalo de tempo, o intervalo de mudança de série e durante o qual o equipamento fica imobilizado, isso representa um problema e, se for muito grande e/ou muito frequente, atrapalhe a produtividade e o desempenho .

Para reduzir essas mudanças e os custos que elas geram, o reflexo há muito é favorecer a produção em massa, mas essa abordagem tem seus limites. A começar pelo fato de que, muitas vezes, não conformidades só são detectadas em estágio avançado na cadeia produtiva , quando a correção é a mais problemática ou mesmo impossível.
Trata-se, portanto, de encontrar um compromisso entre a necessidade de produzir melhor e com o mínimo de interrupção, e a de adequar a produção à demanda, tanto em quantidade e variabilidade (produtos mais personalizados, sendo uma das principais tendências da demanda atual).

As origens do método SMED

O SMED (single minute exchange of dies) visa atender o verdadeiro desafio na gestão da produção, que é reduzir as horas extras de mudança de produção.

Desenvolvido por Shingeo Shingo para a Toyota a partir do início da década de 1950, esse conceito exigiu cerca de vinte anos de trabalho e reflexão por parte de seu autor para ser claramente formulado.

Este especialista japonês procurava uma solução para os problemas colocados pelos gargalos nos equipamentos de produção, onde a cadeia estava consideravelmente desacelerada.

Como este SMED pode ajudar a reduzir essas mudanças de série ao longo do tempo?

O SMED teorizado por Shingeo Shingo visa em particular reduzir as operações internas e, inversamente, maximizar os externos. As operações internas são aquelas que só podem ser realizadas parando a máquina, pois os componentes da máquina devem ser manuseados. Enquanto as operações externas são realizadas fora da máquina e, portanto, não exigem que ela seja parada. No entanto, pode acontecer que as operações externas, por serem mal pensadas ou organizadas, impliquem a paragem da máquina.

Para garantir que as operações sejam o mais externas possível e, assim, reduzir o tempo de inatividade da máquina , é fundamental começar identificando quais operações são realmente necessárias e eliminando aquelas que não são. Estes podem vir de procedimentos operacionais antigos, que não levaram em conta erros ou oportunidades de melhoria identificadas em campo, à medida que a produção avança. A digitalização do modo de funcionamento é um desenvolvimento decisivo neste sentido, pois facilita a sua atualização e disponibiliza-o aos operadores na sua forma reajustada.

Considerado um recurso para melhoria contínua , o método SMED recomenda o desenvolvimento e aplicação de instruções de trabalho, pois estabelecem padrões aos quais os funcionários são chamados a cumprir ao realizar operações associadas a mudanças de série .

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