Como garantir que sua jornada de confiabilidade seja bem-sucedida

As fábricas de hoje são um mosaico de muitas peças móveis. Em alguns casos, a mesma peça é usada para fazer coisas diferentes. Em uma aplicação, a falha da peça pode ser apenas uma pequena consequência, enquanto em uma aplicação diferente, a falha pode causar uma grande catástrofe, resultando em perda considerável de tempo e produto.

Como cada planta é diferente, com seu próprio conjunto único de problemas potenciais e tarefas de mitigação, a identificação e mitigação de falhas de alta consequência requerem esforço consciente, experiência e conhecimento. Um forte enfoque na confiabilidade é vital para manter a produção de primeira passagem e de primeira qualidade.

É importante lembrar que a confiabilidade não é uma característica, mas sim uma jornada contínua. Um dos objetivos mais importantes dessa jornada é identificar e eliminar defeitos que podem comprometer sistemas e equipamentos.

No que diz respeito à confiabilidade, defeito é tudo o que não é perfeito, seja essa condição relacionada a uma única peça do equipamento ou a uma operação inteira. Um defeito pode ser tão simples como um dente de engrenagem quebrado ou tão complexo quanto uma linha de produção inteira que não consegue lidar com as demandas que estão sendo colocadas sobre ela. O mais importante é rastrear os defeitos de volta às suas origens e resolver os problemas para evitar o retorno do defeito.

Os defeitos são causados ​​por uma variedade de fontes, incluindo degradação normal de itens em seu ambiente, deficiências de design, fabricação ou uso impróprio do item, exposição a contaminantes, reparos inadequados, danos colaterais de outras falhas ou manutenção preventiva inadequada. Uma condição de defeito pode permanecer latente por anos, apenas para ser revelada quando o item defeituoso é estressado de forma anormal.

Embora os princípios dos defeitos e suas fontes possam ser descritos de forma ampla, as falhas específicas são definidas em termos de suas causas e consequências. Uma falha no impulsor da bomba terá causas diferentes de uma falha no rolamento do motor. Dependendo da localização de uma peça dentro de um sistema, uma falha pode causar qualquer coisa, desde uma redução na qualidade do produto até um desligamento completo da linha. Fundamental para entender como melhorar a confiabilidade de uma instalação de manufatura é entender como os itens podem falhar e, uma vez que falhem, entender o efeito dessas falhas. Depois de compreender o efeito dos itens, você pode projetar uma tarefa atenuante apropriada.

Tarefas atenuantes estão ao nosso redor e nos protegem de muitas maneiras diferentes. Algumas tarefas atenuantes comuns incluem a aplicação de protetor solar para evitar queimaduras solares, o uso de um velocímetro para evitar multas por excesso de velocidade ou lavar as mãos para evitar adoecer. Em outras palavras, tarefas atenuantes são coisas que você faz para prevenir ou minimizar consequências prejudiciais. Tarefas atenuantes não acontecem automaticamente, nem são gratuitas. Eles fazem parte de uma análise fundamentada feita por um especialista. O especialista faz uma recomendação para tarefas de mitigação com base em uma análise de custo-benefício das consequências.

Além disso, uma vez que esses itens de alta consequência são identificados, os sistemas devem ser projetados para reduzir a consequência. Assim que os sistemas estiverem instalados, eles devem permanecer ativos para se proteger contra eventos de falha futuros. O esforço precisa ser contínuo para que, à medida que as coisas mudam, a análise seja repetida para garantir que os sistemas ainda sejam adequados.

7 etapas para aumentar a confiabilidade

Diz o velho ditado:"A jornada de mil milhas começa com um único passo." Isso também se aplica à jornada para a confiabilidade. Mas qual é o primeiro passo?

Conheça os maus atores

Uma abordagem popular para a melhoria da confiabilidade é identificar os itens que parecem sujeitos a falhas crônicas e marcá-los como o "pior ator". Entre as métricas a serem observadas na determinação de agentes mal-intencionados estão o tempo médio entre falhas (MTBF), custos de manutenção, trabalho de emergência ou custos médios de manutenção durante um período de tempo para equipamentos ou grupos de equipamentos na mesma área.

Compreenda as tendências e as causas básicas

Ao estudar os agentes mal-intencionados, as seguintes perguntas podem ajudar a descobrir a causa raiz da falha crônica:"Quando o problema começou?" ou "Foi sempre assim?" ou "Houve algum evento inicial que fez com que o nível de confiabilidade mudasse?"

Conheça a condição dos itens críticos

Uma prática popular é conhecida como "manutenção preditiva", embora seja frequentemente um nome impróprio. Em geral, refere-se a um determinado número de testes diagnósticos realizados rotineiramente em equipamentos da planta com o objetivo de fornecer informações sobre falha incipiente da máquina em teste. No entanto, na prática, a manutenção preditiva não fornece uma previsão, mas sinaliza equipamentos que apresentam sinais de problemas. Os testes de diagnóstico de rotina são econômicos e as informações que eles produzem são altamente valiosas se usadas para tomar decisões oportunas sobre os requisitos de manutenção do equipamento. Um nome mais preciso e que inspira o uso adequado das ferramentas é "monitoramento de condição", que pode ser uma tarefa valiosa de mitigação de falhas. Embora não impeça a falha, geralmente fornece dicas sobre a causa e a prevenção futura da falha.

Conheça o padrão de falha

Os engenheiros de confiabilidade podem avaliar o histórico de falhas de itens de equipamento para descobrir se um item está funcionando conforme o esperado ou se está sujeito a problemas de qualidade devido a peças de baixa qualidade ou técnicas de montagem inadequadas. Esse processo é chamado de análise de distribuição e é uma técnica poderosa de análise de falhas que, se aplicada corretamente, pode identificar e, por fim, eliminar as falhas crônicas.

Compreenda a logística

Manutenção e confiabilidade são a convergência de vários recursos eficazes correlacionados no tempo. É necessária muita habilidade e atenção aos detalhes para organizar os recursos de forma que as pessoas certas com as ferramentas certas usem os procedimentos certos.

Os especialistas em análise de causa raiz da falha categorizam os dados que coletam sobre uma falha em cinco categorias, chamadas de cinco "Ps":

• Pessoas - Qual é o nível de habilidade para os trabalhos que eles precisam realizar? Como é sua atenção aos detalhes?
• Peças - Quais peças são comumente usadas para reparos? Como eles são armazenados? Quantos? Quem fornece as peças? Qual é a qualidade?
• Procedimentos - Existem procedimentos escritos? Eles são seguidos?
• Papel - Que documentação é usada para rastrear as atividades das pessoas e o uso dos equipamentos? Onde estão os registros de manutenção?
• Práticas - Quais práticas são comuns? De onde eles vêm?

Os engenheiros de confiabilidade examinam os cinco "Ps" sempre que estão investigando os motivos da baixa confiabilidade. Quaisquer defeitos que estejam causando baixa confiabilidade podem ser encontrados dentro desses cinco "Ps."

Modele a linha de produção

Uma vez que os sistemas apropriados e a estrutura organizacional para dar suporte a esses sistemas estejam em vigor, o projeto do equipamento deve ser considerado. Idealmente, isso seria feito antes da linha de produção ser construída, mas as empresas costumam herdar linhas de produção que foram projetadas anos atrás. Isso significa que eles estão presos a equipamentos e sistemas mal projetados? Não se houver uma oportunidade de melhorar o design. A questão não é "podemos nos dar ao luxo de fazer isso?" mas sim "podemos nos dar ao luxo de não fazer isso?"

Uma das ferramentas que podem ajudar a descobrir os pontos fracos no design de um sistema é a modelagem de confiabilidade, disponibilidade e manutenção (RAM). Os modelos de RAM modernos podem mostrar o valor das melhorias de design junto com tarefas estruturadas preventivas e preditivas que fazem parte de uma estratégia geral de melhoria de confiabilidade. Os modelos também indicam os benefícios das melhorias propostas antes que as melhorias sejam feitas. Isso pode contribuir para uma redução significativa do risco.

Faça investimentos focados

Onde a análise indica que existe uma fraqueza, uma melhoria focada pode ajudar. Um esforço de melhoria focado pode ajudar a substanciar a ideia de que "nós podemos fazer isso". Uma vez resolvidos de forma eficaz, os atores mal-intencionados (geralmente um de cada vez) deixam de causar problemas. Isso dá à organização a chance de abraçar as mudanças necessárias, implementando-as lentamente ao longo do tempo.

À medida que a organização começa a entender que as mudanças são positivas, a resistência cai e o ritmo da mudança pode acelerar.

Lembre-se de que, uma vez que essas metas de confiabilidade de curto prazo tenham sido alcançadas, a jornada não acabou. A confiabilidade depende do ganho de terreno contra os defeitos e do estabelecimento de novas metas em um processo de melhoria contínua. Uma vez realizadas, as etapas descritas acima são meramente a base para alcançar qualidade de produto consistente e aprimorada, tempo de atividade que atende ou excede a demanda e registros de segurança que podem ter sido considerados fora de alcance.