A Importância do Treinamento na Era da Manufatura Digital

A revolução da Indústria 4.0 da manufatura está afetando todas as partes da planta de produção, desde equipamentos a processos e pessoal. Como a linha de manufatura está sendo transformada digitalmente, onde todas as máquinas e ativos da operação estão conectados uns aos outros, bem como a entidades fora da fábrica, muitas interrupções estão ocorrendo.

Está disponível uma nova tecnologia que pode abrir oportunidades para produzir mais, atender mais pedidos e obter mais clientes. Mas com qualquer coisa nova, isso requer mudança, e se uma organização não estiver pronta para abraçar a mudança e todas as dores de crescimento que vêm junto com ela, então ela pode produzir resultados desastrosos.

Em primeiro lugar, uma planta de produção precisa, bem, produzir. Para isso, seus equipamentos e processos devem ser confiáveis. Portanto, a confiabilidade da planta deve ser pensada como maximização da produção e redução de qualquer tempo de inatividade desnecessário ou desperdício, otimizando a disponibilidade de ativos e equipamentos.

Na manufatura inteligente, os processos automatizados gerenciam o estoque conectando cadeias de suprimentos e fábricas para realizar entregas just-in-time. O resultado produz uma planta que recebe o que precisa, quando precisa, o que melhora a eficiência, minimiza o desperdício e aumenta a confiabilidade para atingir o objetivo final:maior rendimento. No entanto, em uma operação conectada usando princípios de manufatura enxuta ou just-in-time, o equipamento deve estar disponível e pronto, o que significa que todas as máquinas devem ser mantidas e operadas corretamente.

Portanto, se um novo equipamento ou tecnologia for adicionado à linha de produção ou se uma quantidade significativa de funcionários estiver se aposentando, as pessoas precisarão ser treinadas. Se os trabalhadores não forem treinados, eles podem não operar o novo maquinário de seis dígitos de uma instalação de maneira adequada. Além do golpe óbvio no bolso com possíveis danos ao equipamento, existem os custos ocultos, principalmente o tempo de inatividade não planejado.

Quem é responsável pela confiabilidade?

Os gerentes de fábrica, como parte de sua função de gerenciamento de qualidade, são responsáveis ​​por aumentar a confiabilidade. Para garantir o funcionamento adequado das máquinas, o gerenciamento de manutenção deve manter o equipamento com sucesso. Se uma peça do maquinário não for mantida, ela pode falhar, e falhas inesperadas do equipamento podem resultar em perda de produção, perda de horas de trabalho, uso impróprio de recursos da fábrica e repercussões na entrega tardia de produtos acabados. Isso também pode prejudicar os pedidos de trabalho futuros - todos os quais impactam a planta e o desempenho do gerente.

Uma vez que a confiabilidade de uma máquina ou sistema é tão boa quanto seu elo mais fraco, é fundamental para os gerentes de fábrica identificar os elos fracos e gerenciá-los ou eliminá-los. A manutenção regular e a solução de problemas eficiente são parte de uma estratégia para minimizar o tempo de inatividade devido a falha inesperada do equipamento.

Com a Internet das coisas industrial (IIoT) e mais equipamentos conectados distribuindo dados, a manutenção preditiva entra em cena. Ter uma visão geral das condições em tempo real dos equipamentos em serviço para evitar falhas antes que aconteçam pode ser um grande benefício para a confiabilidade e o desempenho da planta. Além disso, realizar tarefas de manutenção apenas quando necessário e não rotineiramente, o que ocorre independentemente se for necessário ou não, pode reduzir o desperdício de tempo, mão de obra e recursos.

A manutenção centrada na confiabilidade não é apenas uma prática econômica, mas também pode prolongar o tempo médio do equipamento entre as falhas, que é um indicador chave de desempenho (KPI) importante na manufatura enxuta. Mas mesmo o sistema de manutenção preditiva mais moderno deve ser reforçado com uma estratégia sólida para colocar as máquinas de volta em operação quando elas inevitavelmente apresentarem mau funcionamento. É aí que entra em jogo uma equipe treinada.

A lacuna de habilidades, treinamento e confiabilidade

Encontrar trabalhadores com habilidades técnicas e de pensamento crítico para diagnosticar e consertar máquinas avançadas está cada vez mais difícil. Como mostrou um estudo recente da Deloitte, espera-se que 2,4 milhões de empregos na indústria manufatureira sejam deixados por preencher na próxima década devido à lacuna de competências.

Mesmo o pessoal de manutenção experiente, familiarizado com o equipamento de uma fábrica, nem sempre usa um método sistemático para diagnosticar problemas e muitas vezes acaba usando tentativa e erro para corrigi-los. Isso pode ser caro se peças caras forem substituídas desnecessariamente ou se o processo exigir muito tempo.

Portanto, como você pode garantir que sua equipe de manutenção possa diagnosticar e reparar equipamentos de produção defeituosos com rapidez, segurança e eficiência, antes que prejudique a confiabilidade? Os trabalhadores provavelmente precisarão de treinamento no local de trabalho. Profissionais de manutenção treinados para solucionar falhas elétricas em um método sistemático podem encontrar problemas e corrigi-los rapidamente e com o menor custo possível para que o tempo de inatividade seja mínimo. O treinamento de solução de problemas para uma equipe de manutenção pode valer a pena em termos de confiabilidade da planta e resultados financeiros.

Outros problemas potenciais da indústria 4.0

Com a conectividade que a manufatura inteligente exige, a oportunidade vem com riscos, principalmente a segurança cibernética. Infelizmente, ninguém tem a fórmula mágica para descartar completamente os ataques cibernéticos, como mostraram os ataques generalizados WannaCry que visaram fabricantes em 2017. Mas as empresas podem garantir que qualquer entidade externa com permissão de acesso aos ativos leve a segurança a sério, incluindo fabricantes de equipamentos originais (OEMs).

Além disso, o treinamento da equipe em protocolos de segurança deve se tornar uma necessidade nas fábricas. A maioria das empresas tem algum tipo de treinamento de phishing de e-mail e, possivelmente, políticas sobre dispositivos móveis pessoais no local de trabalho, mas outras vulnerabilidades podem ser decorrentes da falta de treinamento, como erros de procedimento de segurança.

O objetivo final de treinar funcionários não deve ser apenas ensinar-lhes suas tarefas. Embora essa seja uma parte importante, a educação dos funcionários deve, de alguma forma, promover os objetivos da empresa.

Treinamento e indústria 5.0

Logo atrás dessa revolução atual na manufatura está a Indústria 5.0, que ocorre quando toda a fábrica, a cadeia de suprimentos e a empresa estão interconectadas. A atenção se concentrará na interação entre o homem e a automação avançada, como a robótica. O treinamento se tornará uma função ainda maior na Indústria 5.0 porque a tecnologia está se movendo tão rápido que os empregadores provavelmente precisarão fazer com que sua equipe acelere o uso de equipamentos de última geração. Isso significa que o programa de treinamento de uma fábrica deve fazer parte da transformação digital de uma organização agora e além.

A lacuna de habilidades não irá desaparecer tão cedo, e não importa o quão automatizadas as plantas se tornem, as pessoas ainda serão necessárias. Com um plano sólido para colocar os funcionários em dia, os fabricantes podem ter uma vantagem sobre a concorrência.

Sobre o autor

Debra Schug é gerente de comunicações de marketing da Simutech Multimedia, uma empresa que fornece ferramentas de treinamento baseadas em simulação para a indústria de manufatura. Ela tem contribuído regularmente para uma variedade de revistas do setor comercial e foi editora-chefe da Engenharia de Alimentos .