Colocando a segurança em primeiro lugar através da transformação digital na Ford

Manufacturing Global fala com o supervisor de estampagem da Ford, Torsten Hallfeldt, em como a empresa priorizou a segurança por meio da integração de seu hot-for...
Manufacturing Global fala com o supervisor de estampagem da Ford, Torsten Hallfeldt, sobre como a empresa priorizou a segurança por meio da integração de sua linha de conformação a quente em sua fábrica de Saarlouis, na Alemanha.

A importância de trazer produtos novos e inovadores para o mercado não pode ser subestimada. No entanto, a Ford obteve sucesso utilizando uma técnica histórica que uma vez ajudou a proteger os cavaleiros de ataques fatais de seus rivais. A gigante automotiva revelou recentemente o primeiro processo de conformação a quente totalmente automatizado do mundo para peças automotivas, que, segundo ela, permitirá que seus novos carros Ford Focus se tornem mais seguros do que nunca.

Construído como parte de um investimento de 600 milhões de euros (US$ 690 milhões) em sua fábrica de montagem de veículos em Saarlouis, na Alemanha, Torsten Hallfeldt, supervisor de estampagem da Ford, explica o processo de como funciona o processo de conformação a quente. “O processo de conformação a quente não é uma tecnologia nova. Em quase todas as carrocerias existem peças de conformação a quente e você precisa de um material especial”, explica Hallfeldt. “Esse material é uma folha em branco e está passando por um forno. Tem cerca de 40m de comprimento e aquecemos a chapa a cerca de 930°C para alterar a microestrutura e enfraquecer o material.”

Com os blanks de aço formados a quente aquecidos a temperaturas tão altas, os blanks são descarregados por robôs e colocados em uma prensa hidráulica, com força de fechamento de até 1.150 toneladas. Eles são posteriormente moldados e resfriados em cerca de três segundos. Hallfeldt explica o processo de como a empresa está permitindo que suas linhas se tornem totalmente automatizadas. “Temos as chapas em branco no início do transportador e essas chapas de metal serão então recolhidas pelo robô”, diz Hallfeldt. “Tudo então se torna totalmente automatizado do começo ao fim. As folhas em branco passam pelo forno e são automaticamente colocadas na posição correta à medida que as folhas de metal são colocadas no corante.”

Tecnologia de ponta

Tendo originalmente se juntado à Ford em 2001 como Especialista Técnico de materiais avançados e conformação de chapas metálicas, Hallfeldt progrediu em cargos como Supervisor de Estamparia e Líder de Lançamento de Linha de Carros antes de se tornar Líder de Lançamento de Conformação a Quente em 2015. Essa experiência com a Ford significou que a Hallfeldt tornou-se vastamente experiente no campo da conformação a quente. Tendo implementado a nova tecnologia, Hallfeldt acredita que permitiu à Ford alcançar o sucesso através do uso da automação. “Uma grande vantagem é que colocamos automaticamente a peça no transportador atrás do corante. A maior parte da indústria automotiva está fazendo isso por meio de racks, e muita gente pega as peças atrás da linha de prensa”, explica. “Estamos implementando uma nova tecnologia, chamada de endurecimento controlado por pressão (PCH). Ele funciona utilizando um sistema hidráulico na parte inferior da prensa e é usado aumentando a pressão da nossa peça no corante, o que leva a um tempo de conformação a quente muito rápido. As tecnologias que introduzimos em nossas fábricas são as primeiras do mundo e completamente novas. Temos três linhas adicionais que estão ligadas ao processo de conformação a quente na América do Norte e também estão funcionando com a tecnologia PCH da linha de prensas.”

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No entanto, Hallfeldt reflete sobre os desafios que a Ford enfrentou ao desenvolver a tecnologia de conformação a quente e acredita que é o momento certo para implementar a nova inovação. “Nosso maior desafio ao criar as linhas foi garantir que construímos as linhas em um determinado espaço. Acredito que precisamos considerar a tecnologia das carrocerias dos carros com mais cuidado para aumentar a segurança e focar melhor nos desafios que surgem com a indústria automotiva”, explica Hallfeldt. “Se olharmos para os diferentes veículos que estão surgindo no mercado, como carros elétricos, ainda há passageiros e carrocerias a serem consideradas, por isso é importante continuarmos a fazer carrocerias robustas. Esta é a tecnologia certa para introduzir na empresa e planejamos continuar fazendo isso em todo o mundo.”

Garantindo a segurança

Para tornar os veículos o mais seguros possível, a Ford usou aço boro para oferecer a máxima proteção ao motorista e ao passageiro. Com o aço boro considerado o aço mais forte usado na indústria automobilística, permitiu que a empresa alcançasse uma classificação máxima de segurança Euro NCAP de cinco estrelas em seu novo Ford Focus. Hallfeldt acredita que a Ford leva a segurança muito a sério e afirma que ela continua sendo uma prioridade fundamental. “A segurança é uma grande vantagem para nós porque, devido ao fato de operarmos uma linha de produção totalmente automática, a linha completa é encapsulada. Em termos de segurança, acredito que não há problemas sobre as pessoas se machucarem. Se alguém abrir a gaiola ou entrar na fila, a fila inteira para e nada pode acontecer. A segurança é a prioridade número um para nossas linhas.”

O novo modelo também ajudará a Ford a obter uma melhoria de 40% na capacidade do carro de resistir a colisões frontais. Hallfeldt afirma que esse aumento é vital para garantir que a empresa atinja seus objetivos. “O nível de resistência do material utilizado no processo de conformação a quente é até três vezes maior do que o material normalmente utilizado na conformação a frio.” diz Hallfeldt. “Esta tecnologia nos ajuda a obter peças de alta qualidade com um nível muito alto de resistência. Isso nos permite reduzir o peso das carrocerias do carro, em termos de redução de emissões e também ajudando a aumentar a estabilidade e o potencial de problemas de segurança em colisões. Acredito que este material é fundamental para permitir que nossos objetivos sejam concluídos.”

“Temos uma compreensão clara da tecnologia em nossos projetos e também tivemos muitas discussões técnicas”, diz ele. “Fizemos reuniões de especialistas e discutimos as vantagens e desvantagens das tecnologias e chegamos à conclusão de que, para ser uma das primeiras empresas a adotar a conformação a quente, precisávamos contar com essa tecnologia. Achamos que essa tecnologia é robusta o suficiente para nos colocar em uma posição muito boa.

Olhando para o futuro, Hallfeldt acredita que a Ford está no caminho certo para o sucesso. “Acho que esta tecnologia é apenas o primeiro passo, pois a capacidade de operar de forma totalmente automática é muito importante e nos permite produzir peças com eficiência. Estamos definitivamente no caminho certo”, diz Hallfeldt. “A próxima área em que estamos pensando é na área de laser, pois já começamos a aparar e avaliar opções para nos permitir carregar essas etapas automaticamente. Estamos em muito boa forma e estamos liderando o caminho na indústria”.