Adaptando-se ao Novo Normal Pós-COVID na Manufatura do Reino Unido

Martyn Williams, diretor gerente na COPA-DATA UK, examina como fabricantes podem se adaptar positivamente ao retomar o novo normal após a COVID-19...

A manufatura do Reino Unido experimentou uma enorme mudança. Algumas empresas estão trabalhando remotamente, enquanto outras mudaram completamente sua produção. Claro, houve alguns impactos negativos óbvios. Considere o setor automotivo como exemplo, o fechamento de fábricas de carros de março a meados de maio este ano deve custar à indústria automobilística £8,2 bilhões, segundo pesquisa da (SMMT).

Por outro lado, alguns setores experimentaram o efeito oposto. Produção de alimentos testemunhou um boom sem precedentes no início da pandemia, enquanto alguns fabricantes de bens de consumo de giro rápido (FMCG) repurposaram linhas de produção. Muitos se adaptaram para produzir equipamentos de proteção individual (EPI) e suprimentos médicos procurados. Por exemplo, várias destilarias interromperam a produção de destilados para fabricar álcool desinfetante.

Muitas instalações também aumentaram a produção para manufatura 24/7 — particularmente para produzir itens críticos como EPI e álcool em gel. Simplificando, fabricantes da Grã-Bretanha deram um passo à frente para o desafio.

Software industrial para novos produtos

Apesar da mudança impressionante na manufatura, ficou abundantemente claro que tecnologia é necessária para fazer esta mudança rápida acontecer. Com fábricas mudando linhas de produção para aumentar volume e flexibilidade de produção, fabricantes precisaram ser incrivelmente cautelosos sobre o custo geral e viabilidade de sua operação.

Vamos considerar manufatura de plástico como exemplo.

Um produtor de embalagens de alimentos planeja repurposar sua instalação para fabricar protetores faciais EPI. O local pode estar familiarizado com trabalho com plásticos de alto grau e higiênicos, mas o processo para fabricar protetores faciais diferirá grandemente de sua operação usual. Combine isso com número reduzido de operadores de produção trabalhando na instalação, e o fabricante está cada vez mais dependente de dados para supervisionar produção.

Avançando, fabricantes serão cada vez mais dependentes de software de automação, como o zenon da COPA-DATA. O software permite que operadores de produção tomem decisões baseadas no que está acontecendo no local naquele momento. Por exemplo, um gerente de fábrica pode receber informação sobre a eficiência de sua linha de produção, como a quantidade de desperdício produzida de um processo. Usando estes dados, um operador pode identificar imediatamente como ajustar produção para reduzir desperdício — isso é particularmente importante para um fabricante produzindo produtos novos, desconhecidos.

Licenciamento inteligente para diversificação

A COPA-DATA viu demanda crescente por licenciamento flexível do zenon para acomodar diversificação na manufatura. Repurposar uma linha de produção por curto período requer estruturas de pagamento flexíveis.

Diferente de compras CAPEX tradicionais, que tipicamente consistem em comprar um serviço por mais de um ano, modelos de licença baseados em assinatura de curto prazo atraíram fabricantes durante este tempo e provavelmente continuarão a fazê-lo avançando.

Um orçamento OPEX, que descreve soluções compradas no dia a dia, permite que gerentes de fábrica aumentem produção ou repurposem suas fábricas mais flexivelmente, com investimentos feitos apenas quando o software está em uso. Por exemplo, quando o fabricante de embalagens em nosso exemplo anterior retorna ao seu ritmo normal de produção, o software pode ser reduzido apropriadamente.

Isso não é apenas benéfico para mudanças de produção sem precedentes — como as experimentadas durante a pandemia — mas também permitirá que fabricantes se adaptem mais rapidamente a tendências e demanda de clientes por produtos específicos.

Flexibilidade remota

É impossível discutir o impacto da COVID-19 sem discutir trabalho remoto.

A pandemia forçou flexibilidade ao coração de todas as práticas de manufatura, com monitoramento remoto de equipamentos assim como trabalho remoto para funcionários. A introdução de monitoramento virtual significa que dados de produção em tempo real e ferramentas analíticas são essenciais para acesso remoto a dados, enquanto garantem sua segurança.

Com estes métodos remotos em vigor, acesso a dados seguros em tempo real tornou-se essencial para gerentes de fábrica ganharem entendimento real de produção. Tecnologia foi essencial para permitir que fabricantes se adaptem, diversifiquem e monitorem durante a pandemia.

E enquanto previsões pós-COVID-19 nem sempre são positivas, não há dúvida que a indústria aprendeu com a experiência. Com uma necessidade maior por flexibilidade e dados em tempo real — tanto durante quanto após a pandemia — fabricantes que recorrem a software de automação podem se adaptar e retomar as práticas do novo normal.