Otimize 7 Processos-Chave do Armazém com Soluções Avançadas de WMS

Qualquer armazém, centro de distribuição ou centro de fulfillment precisa gerenciar um fluxo constante de estoque entrando e saindo da instalação. A tecnologia tornou esse processo muito mais fácil com plataformas centralizadas, como um Sistema de Gestão de Armazém (WMS). Esses programas de software podem ser conectados a sensores, scanners e códigos de barras para criar um ambiente de trabalho digital e automatizado.

1. Recebimento

O processo de recebimento é crítico em um ambiente de armazém, pois define o ritmo para todas as outras atividades na instalação. Uma operação eficiente deve ter um layout de área de recebimento bem organizado para evitar acúmulo desnecessário de entregas. Para otimizar as atividades de recebimento, pode ser benéfico instalar transportadores e outros equipamentos de manuseio automatizados.

Equipamentos de manuseio são especialmente úteis quando há uma grande distância entre a área de recebimento e outros locais para staging e armazenamento de estoque. Também é recomendado automatizar os procedimentos de recebimento usando códigos de barras que podem ser escaneados rapidamente a qualquer momento. Outra prática recomendada é buscar Avisos de Embarque Antecipados (ASNs) com seus fornecedores, que podem ser escaneados no recebimento para adicionar itens ao inventário rapidamente.

2. Armazenamento (Putaway)

O próximo processo em um fluxo de trabalho típico de armazém é o putaway, quando as mercadorias são movidas do recebimento para as áreas de armazenamento. Uma das considerações mais importantes ao gerenciar inventário é escolher os locais certos para armazenamento. Para tornar o processo de putaway rápido e eficiente, é importante definir os locais de armazenamento com antecedência e criar caminhos de deslocamento claros para pessoas e empilhadeiras dentro do armazém.

Esses locais podem ser rotulados com etiquetas de piso para armazém, sinais e etiquetas retrorrefletivas, sinais suspensos e sinais de corredor que são claramente visíveis e/ou escaneáveis a distâncias maiores, como a partir de uma empilhadeira, permitindo que os trabalhadores localizem rapidamente os locais de armazenamento corretos para tarefas de putaway. Etiquetas de código de barras para paletes e tags para contentores retornáveis, bandejas e recipientes também ajudam os trabalhadores a organizar o inventário nas áreas de armazenamento apropriadas. Uma plataforma WMS pode ajudar tremendamente na atribuição de locais de inventário e na leitura de itens entrando e saindo do armazenamento.

3. Estocagem

Para planejar adequadamente os locais de estocagem em uma fábrica, o layout deve ser cuidadosamente considerado para maximizar a quantidade de espaço utilizável. O plano de organização específico para cada armazém será único, baseado nas necessidades do negócio, estrutura da instalação e sistemas no local utilizados.

Uma das melhores maneiras de otimizar a estocagem é definir métricas claras que possam rastrear a utilização e eficiência para diferentes tipos de mercadorias. Isso ajudará a identificar melhorias, como realocar estoque de giro lento para um local de armazenamento posicionado longe de corredores de tráfego intenso.

4. Separação (Picking)

A separação é um processo necessário em qualquer armazém para selecionar mercadorias que precisam ser enviadas para atender pedidos. Uma quantidade significativa de custo e tempo é dedicada às tarefas de picking, sendo um dos passos mais importantes a otimizar. Um processo de separação eficiente hoje deve ser habilitado por tecnologia.

Embora existam muitas metodologias de picking que podem ser empregadas, etiquetas de prateleira de armazém integradas a um sistema de software permitirão rastrear a eficiência em várias etapas individuais e encontrar maneiras de impulsionar melhorias adicionais. Etiquetas de prateleira para armazenamento a frio e placas de identificação tornam a rotulagem de prateleiras possível mesmo em áreas de armazém com controle climático. Compreender a precisão do picking no seu armazém também ajuda na tomada de decisões sobre ajustes na estratégia de separação e necessidades para pedidos individuais.

5. Embalagem (Packing)

Quando um pedido de venda é recebido pelo armazém e os itens foram separados, eles devem ser embalados e preparados para envio. A otimização deste processo geralmente envolve simplificar materiais de embalagem e aumentar a velocidade das inspeções. Também é importante que cada item tenha uma cadeia de custódia completa dentro do armazém, para que o movimento possa ser rastreado caso um problema seja identificado.

6. Expedição (Shipping)

O processo de expedição, ou despacho, é a última etapa antes dos itens saírem do armazém. Para minimizar atrasos nas docas de carregamento, os pedidos devem ser cuidadosamente coordenados com a gestão do centro de distribuição para garantir que as mercadorias sejam coletadas assim que estiverem prontas. Uma das melhores maneiras de otimizar o envio é organizar as atividades de picking em "ondas", de modo que vários pacotes relevantes possam ser preparados para uma única coleta.

7. Devoluções (Returns)

Uma etapa adicional que merece atenção cuidadosa é o processo de devoluções. Embora não seja uma parte desejável da gestão de armazém, as devoluções são uma realidade do negócio. Todas as empresas devem utilizar um procedimento de Autorização de Gestão de Devoluções (RMA) para atribuir um número único para cada devolução e fornecer instruções ao cliente. Também é importante ter um espaço dedicado dentro do armazém para lidar com devoluções e estoque para reabastecimento.

Como você pode ver, esses sete processos principais se conectam entre si dentro do armazém e não podem ser gerenciados no vácuo. Ao analisar o sistema como um todo e identificar métricas úteis para cada etapa principal, é possível fazer melhorias mesmo no design de armazém mais avançado. Esperamos que as dicas apresentadas neste post ajudem você a identificar algumas áreas de melhoria na sua própria operação de armazém.