Controle de Qualidade: Estratégias para Excelência Consistente

Controle de Qualidade vs. Garantia da Qualidade

Dois termos frequentes para assegurar qualidade de produto/serviço: controle de qualidade (quality control – QC) e garantia da qualidade (quality assurance – QA). Frequentemente usados como sinônimos, mas diferem:

• QC: avaliação para determinar ação corretiva necessária. Ato de guiar processo mantendo variáveis sob observação e controle contínuos dentro de limites. Baseado em medição e controle de parâmetros que afetam a qualidade.
• QA: atividade que dá confiança e assegura que as coisas não darão errado. Através de atividade planejada e sistemática, normalmente por procedimentos para atender requisitos de qualidade.

Definição ISO: QC são técnicas operacionais e atividades usadas para cumprir requisitos de qualidade. Implica que qualquer atividade (melhoria, controle, gestão ou asseguração) pode ser atividade de QC.

O que é Controle de Qualidade?

Processo para manter padrões. Padrões mantidos por processo de seleção, medição e correção do trabalho, de modo que só produtos/serviços que atendem aos padrões saem do processo. Em termos simples: QC impede mudanças indesejáveis na qualidade do produto/serviço fornecido. Aplicável a produtos específicos, processos produtivos ou saída de toda a organização (medindo desempenho global de qualidade).

QC muitas vezes visto como atividade pós-evento (qualidade determinada após conclusão, ação corretiva para futuras atividades). Mas pode-se controlar resultados medindo parâmetros antes, durante ou após o resultado. Depende de onde/quando a medição ocorre para evitar consequências de falha. Algumas falhas não podem ocorrer (prevenção por planejamento/design rigoroso); outras menos críticas, mas devem ser corrigidas imediatamente.

Sistema de Produção e Controle de Qualidade

Objetivo de qualquer sistema de produção: gerar produto visado e útil (objeto físico, serviço ou informação). Todo ciclo começa com inputs transformados por processo em estado mais desejado/produto. Além de matérias-primas, todo processo precisa de recursos (consumíveis, energia, utilidades, peças de operação/reposição).

Inputs de produção classificados em 5 Ms:

1. Mão de obra (Man): pessoas executando/controlando o processo.
2. Máquina (Machine): equipamentos, fornos, maquinário.
3. Material (Material): matérias-primas, recursos, peças sobressalentes/de operação.
4. Método (Methods): procedimentos e sequência de execução.
5. Informação (Information): instruções de trabalho, parâmetros de controle, dados, leituras de instrumentos.

Grandes variações/discrepâncias nos parâmetros causam não-conformidades com 5 consequências indesejáveis:

• Materiais/recursos sucateados ou desperdiçados.
• Degradação da vazão (throughput) do processo.
• Contaminação por não-conformidades não detectadas → produto degradado a "segunda" ou rejeito total.
• Danos a equipamentos do processo.
• Condições inseguras para pessoas e equipamentos.

Objetivos do QC em sistema de produção:

• Fornecer inputs para ações corretivas tempestivas.
• Eliminar não-conformidades e consequências.
• Eliminar retrabalho, desperdício de matérias-primas/recursos.
• Alcançar metas ao menor custo possível.

Fig. 1 – Componentes do controle de qualidade

Evolução do Controle de Qualidade

Muitos métodos desenvolvidos para manufatura (alta volume, etapas repetitivas, sequência controlada). Operação repetitiva facilita reconhecer erros e identificar medidas de controle. Historicamente, primeiros métodos baseados em inspeção.

Inspeções feitas nos produtos do processo, após transformação de inputs em produto. Visual ou com gabaritos, instrumentos, máquinas de ensaio. Resultado: aprovação, segregação para retrabalho, reclassificação (downgrade) ou rejeição. Baseadas em normas de produto aplicáveis. Para consistência de resultados entre locais, gabaritos/instrumentos/máquinas devem ser rastreáveis a padrões nacionais.

Etapas do Controle de Qualidade

1. Estudo do processo: conhecimento completo de matérias-primas (parâmetros), processo (equipamentos, instrumentação, automação), recursos (especificações), produtos/subprodutos (especificações).
2. Determinação dos parâmetros de processo a monitorar/controlar e faixa de valores de controle.
3. Estabelecimento de métodos de amostragem e ensaio para matérias-primas, recursos, emissões e produtos.
4. Estabelecimento de frequência de ensaios, limites de aceitabilidade e unidades de medida.
5. Determinação da criticidade do monitoramento/ensaio para ações corretivas a tempo de evitar perda de controle ou operação insegura.
6. Preparação de planos de controle: meios para atingir características de processo/produto, detectar/remover variações. Documentos aprovados (procedimentos).
7. Organização de recursos para implementar planos de QC.
8. Garantir gabaritos, instrumentos e equipamentos de ensaio disponíveis e em ordem nos pontos apropriados do processo para conhecer variância da especificação.
9. Coletar, registrar e transmitir dados para local de análise.
10. Verificar resultados e diagnosticar causa da variância.
11. Tomar ação corretiva e decidir ação para restaurar processo a estado saudável.

Considerações Práticas do Controle de Qualidade

• Pessoal de QC deve trabalhar em harmonia com todos departamentos conectados, especialmente operação do processo.
• Disciplina tecnológica é vital. Pequenas violações podem ter efeito desastroso.
• Comunicação rápida é essencial. Dados de monitoramento/ensaio e resultados de inspeção compartilhados sem atraso.
• Procedimentos de QC devem seguir normas requeridas e ser abrangentes (necessidades de processo/produto, facilidades, requisitos do pessoal operacional).
• Todo pessoal de QC bem treinado em processo e atividades de QC.
• Frequência de verificações deve atender requisitos do processo e das normas.
• Dados de QC registrados e controlados sistematicamente para análise e uso futuro.
• Funções de QC exercidas apenas por pessoal com expertise requerida.