Como analisar desenhos de peças de usinagem?

Em primeiro lugar, devemos conhecer o papel das peças usinadas no produto, localização, relação de montagem e condições de trabalho, deixar claro o impacto de vários requisitos técnicos na qualidade de montagem e desempenho das peças, descobrir os principais e principais requisitos e, em seguida, analisar o desenho da peça.

(1) Verifique a integridade e exatidão do desenho da peça

Depois de entender a forma e a estrutura da peça usinada, é necessário verificar se a visão da peça está correta e suficiente, se a expressão é intuitiva e clara, se o desenho está de acordo com as normas nacionais, se a marcação de dimensões, tolerâncias e os requisitos técnicos são completos e razoáveis, etc.

(2) Análise de requisitos técnicos de peças

Partes dos requisitos técnicos incluem os seguintes aspectos:precisão dimensional da superfície de usinagem, a precisão da forma da superfície usinada principal, a precisão da posição mútua entre as superfícies usinadas principais. Rugosidade da superfície usinada e outros requisitos para qualidade da superfície, requisitos de tratamento térmico, outros requisitos (como balanceamento dinâmico, não arredondado ou chanfrado, rebarbação, requisitos de blank, etc.).

Deve-se atentar para analisar se esses requisitos são econômicos e razoáveis ​​sob a premissa de garantir o desempenho e se podem ser realizados nas condições de produção existentes. Em particular, são analisados ​​os requisitos técnicos da superfície principal, pois a usinagem da superfície principal determina o contorno geral do processo da peça.

(3) A análise de peças m material

Isso é analisar as propriedades mecânicas e o tratamento térmico do próprio material em branco, a qualidade de fundição do bloco e a dureza do material a ser processado, se há boca branca, areia, solto e assim por diante. dificuldade na usinagem e fornecer uma base para a seleção de materiais de ferramentas e parâmetros de corte. Os materiais das peças selecionadas devem ser econômicos e razoáveis, com bom desempenho de corte e atender aos requisitos de desempenho de serviço.

(4) Tamanho de marcação razoável

• A dimensão importante no desenho da peça deve ser marcada diretamente, e no processamento deve tentar fazer coincidir os dados do processo e do projeto, e de acordo com o princípio da dimensão da cadeia mais curta. Na Figura 1, o tamanho da a ranhura do anel do pistão tem um tamanho importante e sua largura deve ser injetada diretamente.

• A dimensão marcada no desenho da peça deve ser fácil de medir, não marque a dimensão do eixo, linha central, plano imaginário e outros difíceis de medir o datum. A profundidade da chaveta do cubo mostrada na Figura 2 é facilmente medido com paquímetros ou modelos somente se a dimensão C for indicada.

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  As dimensões no desenho das peças não devem ser marcadas de forma fechada, para não produzir contradições. Conforme mostrado na FIG. 3, as dimensões de espaçamento de furos A ± e Ângulo ± foram marcadas, de modo que as dimensões das coordenadas dos eixos x e Y não podem ser marcadas aleatoriamente. tamanho de referência durante o processamento.
  

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  O tamanho livre não compatível nas peças deve ser processado o mais longe possível das notas de referência do processo. Quanto ao eixo da engrenagem na FIG. 4, o método de representação na FIG. (a) requer que a maioria das dimensões seja convertida e não possa ser medida diretamente. O método de rotulagem da Figura (b) é consistente com a ordem de processamento e conveniente para o processamento da medição.
  

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  A posição e o tamanho de cada superfície não processada na peça devem ser marcados diretamente, e só pode haver um tamanho de contato entre a superfície não processada e a superfície processada. Conforme mostrado na FIG. 5, o método de anotação na FIG. (a) não é razoável. Apenas uma dimensão pode ser garantida para atender aos requisitos do desenho, enquanto as outras dimensões podem estar fora da tolerância. A dimensão A na figura (b) deve ser garantida ao usinar a superfície Ⅳ, além de processar a marcação direta da posição, garantia durante a fundição .