Como um Programa PM Elimina Falhas de Componentes

Para responder à pergunta do título, primeiro esclarecemos o que "PM" significa. Segundo Definições Rx da Life Cycle Engineering, pode representar várias estratégias de manutenção que todas visam proteger e sustentar ativos.

Essas estratégias incluem:

Manutenção Periódica – Ações programadas ou substituições de componentes realizadas em intervalos conhecidos, tipicamente baseadas em histórico de reparo e resultados de inspeção atuais. Atividades incluem inspeção, teste, desmontagem parcial, lubrificação, limpeza e substituição de consumíveis. Estas tarefas geralmente requerem que equipamento seja tirado de serviço por algumas horas a alguns dias, variando de mensal a anualmente.

Manutenção Planejada – Abordagem orientada a custo que garante manutenção realizada com mínima disrupção às operações. Foca em uso eficiente de mão de obra e materiais enquanto atende necessidades críticas de produção.

Manutenção Preditiva – Usa dados em tempo real e analytics — como análise de vibração, química de óleo, termografia, teste ultrassônico e análise de assinatura de corrente de motor — para prever condição do equipamento e agendar ação corretiva antes que falha ocorra.

Manutenção Preventiva – Tarefas baseadas em tempo ou ciclos desenhadas para prevenir falha funcional. São ações proativas que seguem plano de restauração ou descarte agendado.

Cuidado efetivo de ativos começa colocando cada componente dentro de sua hierarquia funcional e determinando sua criticidade para o processo de produção ou fluxo de valor. Esta avaliação identifica o componente de menor mantibilidade e informa criação de ordens de serviço, lista de materiais e analytics de confiabilidade.

Em seguida, avaliamos risco de falha para cada componente. Dependendo do perfil de risco, podemos adotar abordagem tradicional de Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM), Análise de Modos de Falha e Efeitos (FMEA) simplificada, aderir a recomendações do fabricante, ou decidir que nenhuma estratégia de manutenção específica é necessária para peças de baixo risco. Se modo de falha oculto é descoberto para componente crítico, redesign pode ser requerido.

Uma vez que modos de falha dominantes são identificados, estabelecemos controles na forma de tarefas de manutenção. Estas tarefas são então inseridas no módulo Task ou Asset Activity do sistema de gestão de ativos empresarial (EAM), permitindo geração de ordens de serviço, planejamento e agendamento.

Para ser verdadeiramente efetiva, cada tarefa deve atender aos seguintes critérios:

1. Alvejar modo de falha predominante
2. Ser abrangente e organizada
3. Ser repetível e de valor agregado
4. Ter intervalo adequado e duração validada
5. Incluir nível de habilidade claro e critérios de aceitação

Um processo de negócio robusto deve fornecer feedback sobre condição do componente, duração real da tarefa e analytics de confiabilidade, garantindo melhoria contínua e validação do plano de manutenção.

Sobre o autor:
Mike Poland é Diretor de Serviços de Gestão de Ativos da Life Cycle Engineering. Profissional Certificado de Manutenção e Confiabilidade (CMRP) com mais de 25 anos de experiência em engenharia e manutenção, Mike especializa-se em processos de confiabilidade, engenharia de sistemas, detecção de defeitos e inspeções baseadas em risco. Sua expertise em gestão de ativos baseada em risco impulsiona maior utilização de ativos e menor custo total de propriedade para clientes. Mike também facilita cursos de aprendizado de alto impacto através do Life Cycle Institute, cobrindo Planos de Manutenção de Ativos e Tecnologias de Manutenção Preditiva. Saiba mais em www.LCE.com ou ligue 843-744-7110.