Como um programa PM ajuda a eliminar falhas de componentes?

Ao responder à pergunta feita no título, devemos primeiro definir o que significa PM. De acordo com as definições de Rx da Life Cycle Engineering, isso pode ter um de muitos significados.

Pode referir-se à manutenção periódica, manutenção planejada, manutenção preditiva (embora normalmente abreviada como PdM) e manutenção preventiva. Apesar da definição de cada um e de como eles diferem, todos eles se relacionam com o cuidado de ativos.

Um ativo bem cuidado resultará em uma utilização muito maior a um custo total de propriedade muito mais baixo. Isso é feito estabelecendo-se um programa que atenua ou elimina as falhas.

Manutenção periódica são as ações de manutenção cíclicas ou substituições de componentes realizadas em intervalos regulares conhecidos. Normalmente intrusivos, eles são frequentemente baseados no histórico de reparos e regulados pelos resultados da inspeção atual.

A manutenção periódica inclui inspeção, teste, desmontagem parcial, substituição de consumíveis ou itens de equipamento completos, lubrificação, limpeza e outros trabalhos que não sejam de revisão ou renovação. Isso geralmente requer que o equipamento seja programado para fora de serviço e pode ser feito em intervalos intermediários, geralmente variando de mensal a anual.

Manutenção planejada é, em virtude do custo, importância, extensa mão de obra e materiais necessários, etc., planejado para garantir, quando programado, que pode ser concluído com o mínimo de interrupção das operações e o uso mais eficiente dos recursos de manutenção.

Manutenção preditiva é o uso de instrumentos e análises para determinar as condições do equipamento, a fim de prever a falha antes que ela aconteça, para que a manutenção corretiva possa ser feita de forma planejada e programada. Os exemplos incluem análise de vibração, análise de óleo, termografia, ultrassom aerotransportado, teste não destrutivo (NDT), análise de assinatura de corrente do motor, tendência de parâmetros de processo, etc.

Manutenção preventiva são ações baseadas em tempo ou ciclo realizadas para evitar falha funcional do sistema. Este tipo de manutenção proativa geralmente inclui restauração programada e tarefas de descarte programadas.

Para garantir o cuidado adequado dos ativos, devemos primeiro entender o lugar do nosso ativo na hierarquia funcional e sua criticidade em relação ao processo de produção ou fluxo de valor. Isso também resultará em nosso componente de menor manutenção.

Agora temos o vínculo com ordens de serviço, listas de materiais e análises de confiabilidade. Uma vez estabelecido isso, devemos entender o risco de falhas relacionadas a esse componente para determinar o tipo de análise que usaremos para desenvolver nosso plano de controle para mitigar ou eliminar essas falhas.

Isso pode nos direcionar para uma abordagem tradicional de Manutenção Centrada na Confiabilidade, uma análise de efeitos e modos de falha simplificados, para seguir a manutenção recomendada pelo fabricante ou para não tomar nenhuma ação, uma vez que o componente não garante qualquer estratégia de manutenção devido a uma classificação de baixo risco. No caso de um modo de falha oculto ser identificado para um componente crítico, um redesenho seria necessário.

Uma vez que os modos de falha predominantes são identificados, os controles devem ser colocados em prática na forma de tarefas. As tarefas de manutenção preventiva devem então ser desenvolvidas no módulo Tarefa ou Atividade de Ativos do sistema de gerenciamento de ativos corporativos (EAM) para que uma ordem de serviço possa ser gerada, planejada e agendada.

Para ser eficaz, esta tarefa deve atender ao seguinte:1) com base em um modo de falha predominante, 2) abrangente, 3) organizado, 4) repetível, 5) valor agregado, 6) intervalo adequado e 7) duração válida .

Também deve haver um método para identificar o nível de habilidade e os critérios de aceitação necessários para realizar a tarefa. Finalmente, um processo de negócios deve existir para fornecer feedback sobre a condição do componente, duração real para realizar e análise de confiabilidade no local para validar todos os itens acima.

Sobre o autor:
Mike Poland é o diretor de Serviços de Gerenciamento de Ativos da Life Cycle Engineering. Profissional certificado em manutenção e confiabilidade (CMRP), Mike tem mais de 25 anos de experiência em engenharia e manutenção. Mike é especialista em processos de confiabilidade e engenharia de sistemas com ênfase na detecção e eliminação de defeitos por meio de análises de causa raiz e inspeções baseadas em risco. Sua abordagem para o gerenciamento de ativos com base em risco e a eliminação de fatores limitantes para os clientes fornece uma utilização de ativos bastante aprimorada a um custo total de propriedade muito mais baixo. Mike também é facilitador do Life Cycle Institute, onde usa técnicas de aprendizado de alto impacto para ministrar cursos, incluindo Planos de Manutenção de Ativos e Tecnologias de Manutenção Preditiva. Para saber mais, visite www.LCE.com ou ligue para 843-744-7110.