Nova estratégia de manutenção oferece muitos benefícios

Usando metodologias comprovadas, as empresas especializadas podem agora ajudar as empresas da indústria de processos a alcançar uma gestão de ativos otimizada, reduzindo o tempo, dinheiro e mão de obra para reparos e manutenção. Um exemplo é a maior refinaria de petróleo da Bulgária.

Muitas empresas industriais querem reduzir o tempo, dinheiro e mão de obra para reparos e manutenção, mas não querem colocar em risco a confiabilidade e segurança do equipamento ou colocar o meio ambiente em perigo. Para muitas empresas, é uma tarefa complexa, que exige experiência e conhecimentos que não possuem internamente. Eles precisam da ajuda de uma empresa especializada externa.

Um exemplo é a situação na maior refinaria da Bulgária. Essa empresa tem capacidade anual de sete milhões de toneladas de petróleo bruto - mais de 140.000 barris por dia.

Apesar do sucesso indiscutível, a refinaria tem um plano de 10 anos que inclui vários programas de melhoria de desempenho. Um dos programas soará familiar:eles desejam melhorar a confiabilidade, segurança, saúde e questões ambientais, ao mesmo tempo que reduzem os custos de manutenção e reparo.

Sem conhecimento especializado
Sabendo que não tinham o conhecimento especial para desenvolver uma estratégia de manutenção com objetivos tão contraditórios, a direção da refinaria solicitou propostas de duas empresas com experiência na área. Eles pediram às empresas que apresentassem ideias para uma operação piloto em escala limitada para o planejamento e implementação de uma estratégia de manutenção em uma das quatro unidades de destilação atmosférica da refinaria. Eles compararam as duas propostas e, em seguida, escolheram a SKF Bulgária como a empresa para realizar o projeto piloto.

A proposta da SKF Bulgária era combinar um estudo de manutenção centrada em confiabilidade, usando o processo de análise SRCM proprietário da SKF, junto com um estudo de inspeção baseada em risco (RBI). O objetivo do processo de análise era desenvolver uma estratégia de manutenção otimizada com base na confiabilidade, enquanto o estudo de inspeção era baseado no risco, com foco na integridade mecânica.

Um dos fatores que levaram à escolha da SKF Bulgária foi sua sugestão de começar com um projeto piloto. Isso exigia menos recursos da refinaria, concentrando-se no SRCM, o que reduz especificamente os requisitos de recursos originalmente associados aos estudos clássicos de RCM.

Metodologia baseada em funcionalidade
SRCM é uma metodologia lógica baseada em funcionalidade usada para avaliar e otimizar um programa de manutenção. É aplicável a qualquer instalação em uma ampla gama de indústrias, como energia elétrica (nuclear, fóssil, hidrelétrica), petroquímica, refinarias de petróleo, papel e celulose, manufatura, biotecnologia farmacêutica e outros processos.

Durante a avaliação, são feitas considerações passo a passo das funções integrantes da operação de um sistema ou unidade. Isso inclui os mecanismos de falha para cada uma dessas funções; os efeitos do fracasso; e a seleção de tarefas de manutenção aplicáveis ​​e eficazes para lidar com as falhas identificadas.

O objetivo geral é desenvolver um programa de manutenção baseado na funcionalidade do sistema que aumentará a confiabilidade e a disponibilidade do sistema; fazer o melhor uso dos recursos de manutenção disponíveis; e fornecer documentação adequada para acréscimos e / ou revisões dos programas de manutenção existentes.

Os principais benefícios incluem:

• a concentração de recursos de manutenção onde eles farão o melhor;
• a aplicação de uma estratégia de menor custo;
• a eliminação de tarefas de manutenção desnecessárias;
• encontrar o meio mais simples e econômico de manter o equipamento ou testar a degradação;
• o desenvolvimento de uma base documentada para o programa de manutenção; e,
• utilização total do pessoal de manutenção e experiência do contratado ao determinar as tarefas e frequências de manutenção proativa (PM).

Treinamento da equipe principal
A introdução do processo SRCM em qualquer sistema da fábrica envolve um esforço coordenado entre o pessoal da fábrica e o analista do processo. O pessoal da fábrica é geralmente pessoal de artesanato, engenharia e operações, bem como aqueles diretamente responsáveis ​​pelo projeto (a equipe central). Para obter as informações mais completas e precisas sobre o sistema em análise, o analista deve solicitar informações dessas várias fontes.

Normalmente, a equipe principal consiste em pessoal de engenharia, operações, planejamento e manutenção (incluindo supervisores capatazes e pessoal de artesanato) que têm poderes para tomar decisões e implementar mudanças no programa de manutenção (alterar as tarefas de manutenção preventiva existentes, adicionar novas tarefas, adquirir preditivos tecnologia / equipamento de manutenção, etc.). A equipe principal também saberá quem é um “especialista” em sistemas específicos e garantirá que esses especialistas estejam presentes durante as sessões de revisão de análises.

Na refinaria da Bulgária, o programa piloto começou apresentando a equipe principal de seis funcionários da refinaria ao SRCM. Por meio de apresentações, reuniões e visitas in loco, foi explicado como todos os equipamentos não são igualmente importantes e que o SRCM se concentra no fator de confiabilidade. Isso garante que o equipamento mais crítico para a operação contínua da planta receba o mais alto nível de atenção de manutenção.

Também foi explicado à equipe principal que, enquanto o SRCM considera todos os sistemas da planta associados ao processo e tenta quantificar todos os riscos, a Inspeção Baseada em Risco (RBI) se preocupa principalmente com os sistemas de pressão e contenção, como vasos e caldeiras, pressurizados e tanques de armazenamento refrigerados, compressores e bombas, com tubulação e válvulas associadas. O foco principal é a integridade e a redução dos riscos associados à segurança e ao meio ambiente.

O RBI é feito usando uma variedade de técnicas de inspeção, como inspeção visual, teste de penetração, inspeção de partículas magnéticas, corrente parasita, radiografia, ultrassom (para espessura e falhas), triagem remota (termografia, ultrassom, corrente parasita pulsada) e NDT especialista tecnologias.

O RBI também oferece uma oportunidade de otimizar o custo de cumprimento das obrigações legais em termos de saúde e segurança. Isto é conseguido principalmente através da utilização de um sistema Tischuk OCA (T-OCA). Este banco de dados informatizado aplica um conjunto de regras para cada item específico. Para o estudo piloto, o software T-OCA foi usado para avaliar as consequências e a probabilidade de falha do equipamento de processo e da tubulação. Os requisitos de inspeção legal da Bulgária foram integrados ao software, mas ele pode ser fornecido para atender aos produtores de petróleo dos Estados Unidos, Reino Unido, Austrália, mundo e Estados do Golfo.

O sistema também permite que os usuários selecionem conjuntos de regras de probabilidade para produção de petróleo e gás, produção ou refino de produtos químicos - com unidades imperiais ou métricas.

Aprendendo fazendo
A equipe recebeu treinamento adicional nas teorias e ciências relacionadas às metodologias SRCM e RBI, em seguida, eles foram orientados e treinados enquanto colocavam seu treinamento em uso prático (aprender fazendo).

Sua primeira tarefa foi considerar e concordar com os critérios de confiabilidade e níveis de risco aceitáveis ​​para equipamentos e fluxos de processo acordados. Eles então consideraram os limites do sistema.

A segunda tarefa da equipe principal era identificar e analisar o equipamento da unidade de destilação atmosférica para determinar a criticidade e o nível de risco de cada item.

Com ambas as atribuições concluídas de forma satisfatória, a equipe principal começou a trabalhar na análise SRCM e na Inspeção Baseada em Risco. Todo o trabalho na operação piloto foi concluído em três meses e resultou em uma estratégia de manutenção para a unidade de destilação. Após aprovação da alta direção da refinaria, foi colocada em operação.

Doze meses depois, o feedback indica que os resultados estão de acordo com as expectativas.

Uma preocupação que está sempre ligada a tais projetos de “mudança” é como o pessoal de manutenção responderá ao programa piloto e à estratégia de manutenção resultante. Afinal, muitos fazem o mesmo trabalho há 30 anos e podem, compreensivelmente, relutar em mudar. Em tais situações, é típico para alguns alegar que seria impossível implementar. Mas o novo sistema está em vigor e funcionando bem.

Uma das razões pelas quais as coisas correram tão bem foi o envolvimento da alta administração da refinaria desde o início. Sem um forte apoio do topo, esses projetos tornam-se difíceis, senão impossíveis. O compromisso da alta direção da refinaria foi reforçado por uma boa comunicação e formação. Todos entenderam o que estava sendo feito, por que e como isso afetaria seu trabalho.

Repetir trabalho
Valeriy Konev, diretor administrativo da SKF Bulgária, disse:“A refinaria estava satisfeita com o trabalho que realizamos, e fomos solicitados a repetir o trabalho em mais três unidades - a unidade de hidrodesulfarização 2, a unidade de craqueamento catalítico fluidizado seção 200 e o catalítico unidade reformadora 1. Em seguida, a refinaria usou sua própria equipe para realizar programas semelhantes em outras 19 unidades. Mais recentemente, a gestão da refinaria criou um grupo de trabalho central para coordenar e implementar estudos adicionais usando metodologias SKF em suas seis refinarias restantes. ”

Esta é uma boa notícia para qualquer empresa baseada na indústria de processos que busca melhorar o desempenho e otimizar o gerenciamento de ativos. Com a ajuda de empresas como a SKF e outras, eles podem, usando metodologias comprovadas, melhorar com sucesso o desempenho da fábrica e ser mais lucrativos.

Para obter mais informações, visite www.skf.com.