4 maneiras de gerenciar o risco de falha do equipamento

A gestão de risco está no centro do sucesso do negócio. Basicamente se resume a “proteger sua parte traseira”, e as empresas que não fazem isso não duram muito.

Nos muitos anos de The Checker ajudando empresas a usar inspeções para melhorar a lucratividade, ficou óbvio que muitas empresas não estão prestando atenção suficiente ao risco de desgaste do equipamento que eventualmente leva à falha.

Considere estes riscos de negócios:

• Equipamento que deve ser substituído prematuramente devido ao desgaste excessivo.
• Perdas de produtividade e atrasos operacionais devido a falhas de equipamentos.
• Custos potencialmente enormes (incluindo exposição à responsabilidade) de acidentes no trabalho devido a equipamentos defeituosos.
• Não conformidade com leis e regulamentos (por exemplo, segurança, meio ambiente) devido a equipamentos defeituosos.

Deixar de lidar com esses riscos deixa seu “backside” em aberto.

O que você pode fazer

Esses são quatro processos de negócios que as empresas podem implementar para minimizar o risco de falha do equipamento.

1. Inspeções regulares.

Seja uma motosserra ou um guindaste multimilionário, é senso comum que inspecionar completamente o equipamento antes de cada uso é a melhor maneira de garantir que ele não falhe durante a operação.

Com um sistema de lista de verificação de inspeção específica de equipamento fácil de usar, como o The Checker, você pode garantir que as inspeções pré-uso sejam feitas adequadamente e documentadas.

2. Manutenção reativa.

Quando o equipamento falha – ou muito melhor, quando uma inspeção identifica um problema a ser resolvido antes de uma falha em uso – ocorre a manutenção reativa. Esta é a manutenção “corrigir”.

No entanto, você pode minimizar o risco de falha do equipamento em seus processos de manutenção reativa, insistindo em correções adequadas, em vez de tolerar (ou encorajar) uma mentalidade de “coloque de volta no trabalho o mais rápido possível, não importa como”. A dor palpável de curto prazo do tempo de inatividade do equipamento não deve levar a reparos apressados ​​ou incompletos que expõem a empresa a riscos operacionais, de conformidade e de responsabilidade potencialmente muito mais caros.

3. Manutenção preventiva.

As empresas que apreciam suficientemente o impacto financeiro negativo da falha do equipamento não esperam até que o equipamento deixe de dar atenção a ele. Eles têm um processo de manutenção formalizado para ficar por dentro dos cuidados de rotina que o equipamento exige e substituir as peças conforme o cronograma.

Eles também treinam o pessoal sobre como usar o equipamento da maneira mais não destrutiva possível – o que tecnicamente pode não ser “manutenção”, mas certamente ajuda a reduzir o desgaste do equipamento. (Como é da natureza humana se preocupar mais com as coisas pelas quais você é responsável, o processo de ter pessoal realizando inspeções regulares de pré-uso geralmente leva a um tratamento mais suave do equipamento - apenas um exemplo de como esses quatro processos se complementam.)

4. Manutenção preditiva.

Este é o processo de uso de dados históricos (por exemplo, registros de manutenção, resultados de inspeção) e medição contínua do equipamento durante a operação (por exemplo, teste de capacidade de carga) para prever quando ele vai falhar (ou cair abaixo dos padrões operacionais) e tomar medidas corretivas ação antes disso.

A manutenção preditiva é a manutenção preventiva levada a um nível ainda mais proativo. É um sinal de uma empresa que entende completamente a importância de manter os equipamentos em ótimas condições operacionais.

O resultado final

As empresas podem reduzir substancialmente o risco de falha do equipamento combinando inspeções regulares de equipamentos adequadamente conduzidas com um programa de manutenção que inclui manutenção preventiva e preditiva, além de manutenção reativa.



Imagens cortesia do Corpo de Engenheiros do Exército dos EUA, Creative Commons.
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