5 principais maneiras de reduzir os custos de manutenção de equipamentos

Você pode mudar a forma como opera adotando práticas que garantem sempre os melhores resultados em manutenção, confiabilidade e ciclo de vida. Isso é possível quando você adota uma nova filosofia e metodologia que permite que você faça melhorias rápidas no local em seus processos de engenharia, operações e manutenção. .

1. Selecione equipamentos e máquinas que precisam de pouca ou nenhuma manutenção

Faça sua pesquisa sobre os fabricantes de seu equipamento para que você possa examinar detalhadamente o projeto de cada componente para determinar a gama de equipamentos que você pode comprar e manter. Também é fundamental selecionar peças para suas máquinas que ofereçam o maior tempo entre as interrupções de manutenção. Você também deve se familiarizar com os melhores técnicos de fornecedores e fornecedores para saber para quem ligar com possíveis problemas antes que eles aconteçam.

2. Aproveite ao máximo seus engenheiros

Sua porcentagem real dependerá da equipe. Recomendamos que aproximadamente 50% do tempo de seus engenheiros sejam dedicados ao ensino de técnicas de engenharia aos operadores da planta e aos trabalhadores de manutenção, bem como os problemas que eles podem encontrar. Isso permite que seus funcionários compartilhem seus conhecimentos enquanto criam um melhor senso de equipe.

Por exemplo, seus operadores sabem sobre o uso da máquina enquanto o engenheiro de manutenção conhece os pontos fortes e fracos do projeto da máquina. Os trabalhadores sabem como a máquina é construída, enquanto os engenheiros conhecem os materiais de construção. A combinação de seus ativos intelectuais garante que todos tenham amplo conhecimento para executar sua operação tendo em mente a confiabilidade e a produtividade da máquina.

3. A regra dos 90%

Recomendamos comprar um modelo de tamanho um pouco maior do que você realmente precisa, para que possa operar abaixo da capacidade. Essa estratégia permitirá que você maximize a força e a confiabilidade da máquina, com o potencial de reembolsar muito mais do que você investiu inicialmente. Mesmo uma redução de 10% em sua carga operacional máxima pode aumentar muito o tempo entre os procedimentos de manutenção, bem como as falhas, em até cinco vezes. Isso é especialmente verdadeiro para equipamentos que utilizam peças feitas de metais ferrosos.

4. Simplifique seus procedimentos de manutenção

Muitos de seus procedimentos mudaram e cresceram ao longo do tempo. É possível que alguns não sejam mais necessários ou contenham etapas extras e desnecessárias. Muitos fabricantes atualizam frequentemente os procedimentos e oferecem educação sobre as melhores técnicas para ajudar você e sua equipe a se manterem atualizados.

Além disso, sua equipe pode ter adicionado etapas de manutenção ao longo do tempo que se sobrepõem. Muito desse tipo de complexidade pode causar confusão, bem como custos preciosos. Sua equipe pode estar passando pelos movimentos e preenchendo listas de verificação sem realmente pensar no que está fazendo. Algumas pesquisas mostram que os trabalhadores podem ter dificuldade em completar apenas sete etapas de cada vez. É por isso que é importante destacar os passos mais importantes e acabar com os estranhos.

5. Esteja pronto para lubrificar a qualquer momento

Uma vez que uma máquina esteja contaminada por sujeira, água, partículas de desgaste ou outros contaminantes, ela eventualmente causará falha prematura. É essencial criar e manter um regime de lubrificação sob medida, onde todos os equipamentos sejam lubrificados no momento certo. Isso inclui ter o lubrificante certo nas condições certas o tempo todo, bem como saber qual máquina recebe qual lubrificante. O regime também deve incluir qual departamento, trabalhador, engenheiro, empreiteiro, etc. é responsável pela lubrificação de cada equipamento.

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