Identifique 4 sinais de alerta em seus dados de manutenção – e 33 soluções comprovadas

Os dados nem sempre mostram uma imagem bonita

O final do filme The Big Short é um grande deprimente. Os personagens principais saem por cima. Eles são ricos. Eles provaram estar certos. Eles conseguem tudo o que queriam.

Mas enquanto eles comemoram, o mundo mergulha no caos. Finalmente percebem que o seu sucesso significará um desastre para milhões de outras pessoas.

Os personagens principais são poupados da catástrofe porque viram o colapso do mercado imobiliário anos antes de todos os outros. Eles reconheceram os sinais de alerta nos dados. Eles confiaram nos números em vez de suposições, intuições e suposições.

O que isso significa para as equipes de manutenção?

Em algum lugar dentro dos seus dados de manutenção há uma pequena campainha de alarme tocando. Está lhe dizendo que há algo errado com seus equipamentos ou processos. Silenciar a campainha de alarme agora, enquanto ela está fraca, é essencial. No momento em que fica alto o suficiente para ser óbvio, o desastre aconteceu. Isso significa linhas interrompidas, produção paralisada, custos elevados, pedidos perdidos e muitas pessoas insatisfeitas.

Mas seus dados são um palheiro e esses sinais de alerta são uma agulha – são difíceis de encontrar. É por isso que este artigo trata do uso de dados de manutenção para identificar pequenos problemas antes que se tornem grandes demais.

Use este modelo para ajudá-lo a monitorar as principais métricas de manutenção em um só lugar

Mas primeiro, quando um problema vale o seu tempo?

Vamos ser sinceros:algo sempre estará quebrado. Uma máquina que poderia funcionar melhor. Um componente que deve ser trocado. As equipes de manutenção mais experientes separam os inconvenientes verdadeiramente preocupantes dos inconvenientes menores e dedicam seu tempo aos primeiros.

É por isso que há duas perguntas a serem feitas quando você encontra um número preocupante em seus dados:

1. Isso é uma anomalia pontual ou uma tendência?
2. Se for uma tendência, quando devemos abordar isso?

“Você não quer cair na toca do coelho e gastar uma tonelada de recursos só porque comprou um controlador ruim”, diz Mike Cooper, ex-gerente de engenharia e atual engenheiro de soluções da Fiix.

Obviamente, a sua primeira prioridade é o que quer que esteja a parar a linha neste momento. Mas quando isso for resolvido, você precisará descobrir se continuará combatendo o incêndio ou direcionará seus recursos para outro lugar.

Aqui está um fluxograma útil para ajudá-lo a tomar essa decisão:

Quatro tendências preocupantes em seus dados de manutenção e 33 maneiras de corrigi-las

#1:Taxa de ordens de serviço corretivas emitidas

O que observar

Um aumento ou diminuição nas ordens de serviço corretivas em um ativo. Um aumento na manutenção corretiva geralmente significa que o equipamento está quebrando mais do que o esperado. Uma queda nesse número pode indicar que você está gastando horas de trabalho desnecessárias em uma tarefa ou que está perdendo problemas.

O que está causando o problema e o que fazer a respeito

Se você estiver observando um aumento na taxa de trabalhos corretivos, o culpado geralmente está nesta lista:

Causa primária

Causa raiz

Soluções potenciais
Um problema está sendo identificado incorretamente Lacunas de treinamentoInvista em treinamento para o ativo ou grupo de ativos. Considere contratar um empreiteiro ou uma equipe em tempo integral com o conjunto de habilidades ausente. Inspeções e análises adequadas não estão sendo concluídas. Aumente a frequência das inspeções. Crie uma lista de verificação clara de componentes a serem inspecionados e modos de falha a serem procurados. Conduza uma análise completa da causa raiz.Informações ou dados incorretosAudite processos e sistemas para garantir que os problemas sejam relatados corretamente e que as leituras dos medidores sejam precisas, para que você possa encontrar a origem dos dados quebrados.Um subcomponente está se deteriorando mais rápido do que o esperado O ambiente operacional mudouConverse com operadores de máquinas, engenheiros e gerentes de fábrica para saber se alguma coisa mudou. Ajuste seu programa de manutenção de acordo. As peças de reposição estão incorretas ou com defeito Faça etiquetas claras para as peças em seu almoxarifado e/ou crie kits de peças para o ativo. Reconsidere seu fornecedor se as peças apresentarem defeitos consistentes. A máquina não é operada corretamente Crie SOPs de ativos compartilhados entre manutenção e operações. Revise os POPs e sua importância com ambas as equipes. O ativo está chegando ao fim da vida útil Crie um caso de negócios para substituir o ativo.As peças estão sendo reconstruídas ou substituídas incorretamente A equipe tem especificações desatualizadas ou incorretasAtualize as especificações e instruções relacionadas nas ordens de serviço e outros materiais de manutençãoA equipe não tem o treinamento certoInvista em treinamento para o ativo ou grupo de ativos. Considere contratar um empreiteiro ou uma equipe em tempo integral com o conjunto de habilidades ausente Instruções pouco claras ou falta de acesso aos recursos adequados Analise as ordens de serviço com a equipe e esclareça instruções confusas ou vagas. Certifique-se de que a equipe saiba como acessar manuais, POPs, listas de tarefas e outros recursos. O trabalho está sendo apressado Dê mais tempo para inspecionar esse ativo para que os técnicos não se sintam apressados.
Se a taxa de manutenção corretiva de um ativo cair, certifique-se de que não seja por causa destes problemas ocultos:

1. As inspeções são muito próximas:você pode estar gastando orçamento e horas de mão de obra em manutenção preventiva desnecessária. Talvez você tenha herdado esse cronograma sobrecarregado ou baseado em recomendações ultraconservadoras de OEM. Seja qual for o motivo, tente reduzir a frequência das inspeções ou das tarefas de corte. Você provavelmente ganhará tempo na programação de sua equipe e não verá nenhum aumento na manutenção corretiva.
2. As inspeções não detectam nenhum problema:pode haver um problema latente dentro de um ativo, mas as verificações regulares não o detectam. Não causou um colapso... ainda. Certifique-se de que as instruções de inspeção sejam claras, completas e específicas. Planeje o pior. Kit de peças para manutenção corretiva e criação de diretrizes para trabalhos emergenciais. Se ocorrer um colapso, você poderá reagir rapidamente e resolver a causa raiz depois.

Confira estas sete etapas para criar um programa de análise de manutenção do zero

#2:Quantidade de tempo que um ativo fica off-line

O que observar

Um ativo que está offline há mais tempo do que o normal ou um ativo que não está offline há algum tempo. Se um ativo ficar off-line por longos períodos, sua equipe poderá estar com dificuldades para gerenciar uma falha específica. Equipamentos que não ficam offline por longos períodos provavelmente não estão recebendo a manutenção necessária. Isso poderia colocá-lo à beira de um fracasso enorme e perturbador.

O que está causando o problema e o que fazer a respeito

Causa primária

Causa raiz

Soluções potenciais
O recurso está demorando mais para ser reparado Faltam habilidades, treinamento ou recursos essenciais.Invista em treinamento para preencher as lacunas. Contrate pessoal extra ou prestadores de serviços para fornecer as habilidades necessárias. Certifique-se de que os técnicos tenham manuais, listas de tarefas e outros recursos. As peças críticas não estão disponíveis e/ou são difíceis de obter. Aumente as quantidades mínimas para essas peças. Se sua empresa tiver vários locais, verifique se outra instalação possui as peças de que você precisa. Trabalhos de emergência e atrasos estão atrasando os reparos Audite sua programação para garantir que todo o trabalho seja categorizado por prioridade. Contrate um empreiteiro ou aumente as paralisações das instalações para ajudar a eliminar o atraso. Defenda o número extra de funcionários. A causa raiz da falha não pode ser identificada Traga mais pessoas para a solução de problemas e análise da causa raiz. A diversidade de pensamento ajuda a descobrir soluções. A manutenção não é notificada sobre problemas em tempo hábil. Crie SOPs e métricas compartilhadas para manutenção e operações para resolver falhas de equipamentos. Invista em um sistema que permita aos operadores notificar a manutenção sem precisar encontrar um técnico. Os problemas não são relatados adequadamente Crie diretrizes e/ou avisos específicos para ajudar os operadores a descrever detalhadamente o problema e as possíveis causas.A manutenção não significa passar tempo suficiente na máquina MPs estão sendo perdidas. Mova esse trabalho para o topo da programação e marque-o como de alta prioridade. Mude-o para um dia ou horário diferente para acomodar outro trabalho. Contrate um empreiteiro ou equipe extra para cumprir os prazos. A produção não está sendo interrompida para manutenção. Advogue por mais tempo na máquina. Mostre aos programadores e gerentes de produção o custo do possível tempo de inatividade versus o custo da manutenção regular.
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#3:Custos de manutenção

O que observar

Custos de manutenção superiores ao esperado para um ativo. É sempre útil observar quais custos estão impulsionando o aumento, sejam eles mão de obra, peças ou outros recursos. Nem sempre é possível evitar custos mais elevados (a inflação nunca é divertida), mas pode significar problemas persistentes com uma máquina ou processo. Por outro lado, gastar menos é notável por razões diferentes (e melhores).

“A marca de um bom programa de manutenção é gastar menos”, diz Kathir Haran, P.Eng, engenheira de soluções da Fiix com mais de 10 anos de experiência em engenharia de confiabilidade.

Isso significa que você está liberando horas para produção. É algo que a equipe de manutenção pode apontar e mostrar que gerou uma melhoria significativa.

O que está causando o problema e o que fazer a respeito

Causa primária

Causa raiz

Soluções potenciais
Custos trabalhistas elevados Você está gastando mais do que o normal com prestadores de serviços. Você pode estar faltando habilidades essenciais na equipe ou pode ter ocorrido uma série de emergências. Invista em treinamento extra ou contrate alguém para preencher essas lacunas. Você está fazendo mais manutenção preventiva do que o necessário. Se os PMs não resultarem em manutenção corretiva, considere reduzir o número de inspeções nesse ativo para economizar horas de trabalho e custos. Certifique-se de que todos conheçam as medidas padrão para o tempo de registro, como quando arredondar para cima ou para baixo. Trabalho adicional está sendo feito em uma máquina Os técnicos podem estar expandindo o escopo do trabalho sem perceber. Inclua este trabalho no escopo ou esclareça por que o trabalho deve ser limitado às instruções originais.Técnicos extras estão trabalhando na tarefaReavalie o número de técnicos designados para este trabalho ou invista em treinamento para que os técnicos se sintam confiantes para realizar o trabalho sozinhos.Altos custos de peças Os técnicos estão solucionando problemas substituindo peças. Invista em treinamento para que os técnicos possam identificar a causa correta da falha. Equipe os técnicos com POPs detalhados, manuais e modos de falha para solução de problemas. Compras emergenciais estão sendo feitas. Aumente as quantidades mínimas dessas peças para que estejam sempre à mão. Kit de peças para este ativo para que você possa controlar facilmente as peças que tem em mãos. Peças incorretas são usadas ou peças estão sendo substituídas incorretamente Certifique-se de que a lista de materiais e as instruções nas ordens de serviço sejam claras e específicas. Codifique peças e suprimentos em seu almoxarifado por cores para combinar com os ativos. Invista em treinamento.

#4:Níveis de produção

O que observar

“É simples:se você consistentemente não atinge suas metas de produção, há algo errado”, diz Thibaut Drevet, MSc, engenheiro de soluções sênior na Fiix e ex-engenheiro de processos.

É tudo uma questão de quantos itens você produz todos os dias. Se não estiver no alvo, a manutenção tem alguma responsabilidade por isso. É preciso haver essa conexão entre manutenção e produção.

O que está causando o problema e o que fazer a respeito

Causa primária

Causa raiz
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Soluções potenciais
Baixa taxa de startups limpas As especificações do equipamento foram alteradas. Ajuste a frequência e as instruções de manutenção se as especificações tiverem mudado. Por exemplo, as peças podem precisar de lubrificação extra com base no produto que vai para a máquina. As peças não foram reparadas, substituídas ou reconstruídas corretamente. Revise a lista de materiais e as instruções nas ordens de serviço para garantir que estejam corretas e claras. Certifique-se de que todas as caixas, prateleiras e áreas do seu depósito estejam devidamente etiquetadas. Crie kits de peças para ativos. Passe algum tempo treinando técnicos e dê-lhes melhor acesso a diagramas e manuais.Altos níveis de sucata e retrabalho Os componentes estão deteriorados. Aumente a frequência das inspeções. Monitore o contexto operacional para detectar qualquer coisa que possa estar afetando os componentes (ou seja, frio intenso). Faça uma análise de reparo ou substituição para determinar se o ativo está no fim de sua vida útil. Os componentes são reparados, substituídos ou reconstruídos incorretamente. Certifique-se de que a lista de materiais e as instruções sejam claras e específicas. Codifique peças e suprimentos em seu almoxarifado por cores para combinar com os ativos. Invista em treinamento.Atrasos na manutenção Peças e materiais são de difícil acesso. Se os técnicos gastam mais tempo procurando peças do que substituindo-as, considere criar kits de peças para equipamentos. Digitalize manuais, registros de ativos e listas de verificação para que sua equipe não precise visitar o escritório para obtê-los. Os técnicos estão tendo dificuldades para identificar e/ou solucionar problemas. Certifique-se de que os registros de ativos estejam completos, claros e acessíveis. Revise os FMEAs e os planos de prontidão para emergências com os técnicos. Coloque vários técnicos para resolver o problema até que a causa raiz seja identificada.
Leia cinco maneiras pelas quais as equipes de manutenção podem ajudar a aumentar a eficiência da produção

Como NÃO gastar horas procurando esses dados

Analisar dados de manutenção é uma maratona. Este artigo é sobre os últimos quilômetros daquela corrida – a parte em que você já coletou os dados, definiu linhas de base, criou relatórios e revisou os números. Certamente não cobre tudo o que acontece antes de você pisar na linha de partida, como estabelecer a cultura, os sistemas e os processos certos para obter os dados.

Há uma razão pela qual as pessoas não correm maratonas ou criam ótimos programas de análise de manutenção:ambos levam muito tempo e envolvem muita dor.

Mas e se você tivesse um atalho? Uma maneira de percorrer o treinamento e os primeiros 40 quilômetros da corrida? Felizmente, criamos um.

É chamado de insights de ativos e faz parte do Fiix Foresight, o conjunto de ferramentas baseadas em IA do Fiix para equipes de manutenção. Os insights de ativos examinam todas as ordens de serviço anteriores de um equipamento e aprendem como ele funciona normalmente. Isso inclui tudo, desde quantas peças ele usa até quanto normalmente custa a manutenção e quanto do trabalho é corretivo. Em seguida, ele alerta você se você estiver acima ou abaixo desses benchmarks.


Os insights de ativos mostram os sinais reveladores de falha de ativos e processos interrompidos em segundos, para que você não precise percorrer uma planilha interminável ou gastar horas criando relatórios. É o seu atalho para ativos mais produtivos, uma agenda menos lotada e resultados financeiros mais saudáveis.

Se você quiser saber mais sobre insights de ativos, confira a página Fiix Foresight.