Manutenção baseada no uso:aumente o tempo de atividade do equipamento com agendamento inteligente

As fábricas e instalações atuais muitas vezes possuem máquinas críticas que suportam o peso da atividade de produção enquanto outros equipamentos ficam ociosos ou quase não são usados. No entanto, as máquinas pouco utilizadas ainda estão programadas para manutenção de rotina/baseada em calendário, independentemente de quão pouco ou muito operem.

Um estudo descobriu que até 30% das atividades de manutenção são desperdiçadas porque são programadas com muita frequência. Mas também há um outro lado, que é quando o equipamento não recebe manutenção suficiente.

Ativos com manutenção excessiva – Os intervalos de manutenção preventiva são muito frequentes ou ineficazes. A consequência é desperdício de mão de obra e peças, resultando em despesas desnecessárias.

Ativos com manutenção insuficiente – As frequências dos intervalos de manutenção preventiva são muito baixas e não permitem a detecção de falhas nem evitam quebras de equipamentos. O resultado são paradas de produção não planejadas e diminuição da produção. A segurança também se torna um fator de risco.

A manutenção preventiva baseada no uso, às vezes chamada de manutenção planejada, evita a manutenção excessiva de ativos menos utilizados. Quando aplicada a equipamentos específicos, a estratégia de manutenção diminuirá os custos e aumentará a manutenção de máquinas que trabalham duro, garantindo melhor a confiabilidade. A diferença está na programação das atividades de PM.

A abordagem permite que os profissionais de manutenção ajustem e otimizem a programação de MP para se adequar ao uso real do equipamento, em vez de basear a manutenção em amplas recomendações baseadas no calendário do OEM.

Benefícios da manutenção baseada no uso:

• Elimina atividades desnecessárias de manutenção preventiva, reduzindo despesas operacionais gerais
• Aumenta a manutenção preventiva de ativos críticos que trabalham duro, garantindo desempenho e integridade máximos
• Permite um melhor planejamento de manutenção, por exemplo, tempo de reparo e integração ao processo de agendamento
• Reduz significativamente gastos desnecessários com peças de reposição e custos de mão de obra
• Otimiza os recursos de manutenção, liberando os membros da equipe para trabalhar em outros projetos importantes
• Lembretes de notificação automatizados permitem que os gerentes de manutenção planejem a próxima manutenção preventiva e que os técnicos se preparem para a manutenção dos equipamentos

Uma maneira típica de explicar a estratégia é considerar as trocas de óleo recomendadas para o seu carro. Se você segui-los, o fabricante do automóvel poderá sugerir trocá-lo a cada três meses ou a cada 5.000 milhas, o que ocorrer primeiro. No entanto, você não trocaria o óleo com base em uma data do calendário se não usasse o carro porque foi enviado ao exterior por três meses para trabalhar.

Baseado em calendário/tempo manutenção – Aciona MPs com base em datas e horários do calendário:semanas, meses, trimestres. Não importa o que aconteça, o equipamento está programado para manutenção com base no tempo absoluto decorrido desde a última atividade, mesmo que o equipamento não seja utilizado. Por exemplo, uma frota comercial pode trocar o óleo de cada veículo no primeiro dia de cada mês, independentemente de quantos quilômetros cada veículo percorreu.

Com base no uso/com base no medidor manutenção – Aciona PMs com base no uso real do equipamento. O equipamento é programado para manutenção após atingir uma determinada unidade de valor específica, como o número de quilômetros percorridos ou o número de peças produzidas. Um PM é gerado automaticamente quando um equipamento atinge um marco de uso definido. Portanto, em vez de trocar o óleo de uma frota inteira no primeiro dia do mês, uma frota comercial rastrearia as milhas percorridas e trocaria o óleo de cada caminhão quando ele tivesse percorrido 3.000 milhas.

Quais setores adotam rotineiramente estratégias de PM baseadas no uso?

Muitas indústrias podem se beneficiar da manutenção baseada no uso, embora ela seja frequentemente específica para determinados equipamentos e necessidades específicas. Aqui estão quatro dos principais setores que utilizam regularmente a manutenção baseada no uso.

Estudos de caso e exemplos do setor:

1. Gestão de Frota – Uma construtora líder procurou melhorar seu procedimento de planejamento e realizar manutenção em mais de 1.000 equipamentos pesados, incluindo uma frota de caminhões rodoviários e off-road. A organização e os especialistas do eMaint CMMS desenvolveram um sistema para importar dados de utilização com base em horas de funcionamento, consumo de combustível e quilometragem para equipamentos específicos. Os PMs são acionados automaticamente com base em critérios predefinidos, alertando os membros da manutenção que é hora de fazer o serviço. (mais)

Petróleo e Gás – Um produtor líder de petróleo e gás natural nos Estados Unidos e uma subsidiária de uma das maiores empresas de petróleo e gás do mundo, aplica PMs baseados em medidores para rastrear seus compressores. eMaint gera automaticamente uma ordem de serviço quando a máquina atinge 2.000 horas. O CMMS também rastreia peças sobressalentes críticas necessárias para reparos de compressores para garantir a disponibilidade. (mais)



Uma ordem de serviço é gerada automaticamente às 2.000 horas.



As ordens de serviço também mostram as peças necessárias para concluir a tarefa.

2. Instalações – Um fornecedor independente de ferramentas, produtos e serviços ajuda seus clientes de supermercados a economizar dinheiro aplicando PMs baseados em medidores em equipamentos críticos da loja, evitando desperdício de mão de obra e peças. (mais)

3. Fabricação – Um fabricante de tubos importa medições de leitura de medidores (temperatura, pressão, níveis de fluido, sucção) de equipamentos críticos. O CMMS aciona automaticamente ordens de serviço prioritárias e inspeções quando os valores ficam fora dos parâmetros predefinidos.

Como você importa dados baseados em medidores ou baseados em uso para o eMaint CMMS?

Se você decidir aplicar estratégias baseadas em uso/medidores ao seu programa de manutenção preventiva, precisará considerar como alimentará os dados no CMMS. A API eMaint facilita a comunicação entre sistemas de software individuais. A integração deve ser projetada e implementada para atender aos requisitos exclusivos da sua empresa.

• Connect2Assets: O software Fluke Reliability Connect2Asset pode extrair automaticamente leituras de medidores de máquinas PLC, sistemas de automação predial, sistemas de gerenciamento predial, sistemas SCADA, sistemas GPS e muito mais. Em seguida, move os dados para o eMaint. Quando os níveis de limite predeterminados são atingidos, o CMMS cria automaticamente uma ordem de serviço.
• Integração de API (interface de programação de aplicativos): A API do Sistema Informatizado de Gerenciamento de Manutenção eMaint facilita a comunicação entre sistemas de software individuais, que podem ser personalizados para atender aos requisitos exclusivos de uma organização.
• software eMaint MX Mobile : A solução de software móvel eMaint permite que os técnicos de campo carreguem leituras de medidores no CMMS através de seus smartphones ou tablets, estejam eles no local ou trabalhando remotamente.
• Importar de uma planilha: Os dados armazenados em uma planilha, como leituras de medidores, podem ser facilmente importados para o eMaint e usados para gerar automaticamente ordens de serviço de manutenção preventiva baseadas no uso ou em medidores.