Reenquadrando o Tempo de Inatividade: Abordagem Colaborativa para Alocação e Análise

Em muitas indústrias de processo, perdas de tempo de inatividade são frequentemente atribuídas a um único departamento — operações, mecânico ou elétrico — baseadas em julgamentos subjetivos. Esta abordagem centrada em culpa pode criar consequências não intencionais.

Recordo uma reunião matinal em uma fábrica de celulose onde 50 toneladas de produção foram perdidas devido a vazamento em um cotovelo de um tubo de rejeito do knotter secundário. O knotter secundário é o estágio final de remoção de detritos grossos após a polpa sair dos digestores, onde cavacos de madeira são cozidos até virar polpa bruta.

Superintendente de operações: "O tubo de rejeito é um equipamento mecânico, então isso é tempo de inatividade mecânico."

Superintendente de manutenção: "Desculpe, mas o tubo desgastou porque seus operadores têm mantido as pilhas de cavacos muito baixas e colocado muita brita no sistema. Não foi projetado para isso. É culpa das operações."

Operações: "Mas a razão para isso é que o transportador de cavacos para a pilha vive quebrando, então a pilha ficou tão baixa que estão raspando o fundo, e o problema do transportador é definitivamente mecânico."

Manutenção: "O transportador quebra porque os operadores não mantêm a galeria do transportador limpa, e cavacos ficam presos sob os tambores e fazem a correia sair. Isso é um problema de operações."

Operações: "Mas não podemos limpar porque a linha de ar que alimenta as lanças para soprar sob o transportador está enferrujada, e não temos ar lá. Isso é mecânico."

Manutenção: "OK, qual é a ordem de serviço para reparar a linha de ar? Vamos cuidar disso amanhã."

Operações: "Ainda não submetemos ordem de serviço. Farei isso agora."

A questão é que tempo de inatividade é tempo de inatividade, e o foco deve ser em prevenir que os problemas se repitam, não em atribuir culpa. Argumentos sobre culpa fraturam a parceria operações-manutenção e ficam especialmente altos quando números de tempo de inatividade departamentais alimentam programas de incentivo.

Um gerente prudente reconheceria que as causas-raiz foram falta de comunicação entre operações e manutenção e falha em seguir processos de ordem de serviço, backlog, definição de prioridade e agendamento. Se um programa de inspeção mecânica existe, deve ser revisado, especialmente para lacunas como tubulações de serviço corroídas.

Felizmente, há um caminho melhor. Em vez de atribuir culpa, trate tempo de inatividade como responsabilidade conjunta da parceria operações-manutenção. Registre todas as perdas contra o equipamento ou evento que causou o tempo de inatividade (ex: Eq. No. 23-4567, Bomba de óleo quente No. 3, ou entrega de matéria-prima atrasada por greve ferroviária). Então atribua a responsabilidade pela ação ao departamento melhor posicionado para iniciar e dar seguimento, mesmo que esse departamento não esteja diretamente envolvido na operação diária.

Por exemplo, em uma fábrica de celulose onde um grande tubo de fibra de vidro falhou durante a partida, a causa-raiz foi rastreada a treinamento insuficiente de operadores no procedimento correto de partida. Responsabilidade foi atribuída ao departamento de engenharia, que treinou operadores em fundamentos de bombas e tubulações e desenvolveu um procedimento operacional padrão para cada bomba.

Após um grande evento de tempo de inatividade, o primeiro passo é uma análise de causa-raiz. Isso pode envolver uma pequena equipe de especialistas ou investigação mais ampla. Gerentes devem garantir que a parte designada tome as ações necessárias. Se a ação inclui criar ordem de serviço para manutenção preventiva ou corretiva ou redesign, gerentes também devem verificar se o trabalho foi concluído.

Se sua operação é qualificada ISO 9000, manutenção fornece ferramenta para rastrear solicitações de ação corretiva (CARs) e solicitações de ação preventiva (PARs). Caso contrário, use um campo 'como iniciado' no banco de dados de ordens de serviço — um dos valores do dropdown pode ser 'investigação' — para capturar todas essas ordens de serviço. Um campo 'razão' pode categorizar ainda mais ordens de investigação por segurança, operações, meio ambiente, etc.

Lembre-se, nada construtivo emerge de atribuir culpa. Enquanto problemas individuais merecem atenção, o maior valor vem de melhorar processos de negócio para que uma cultura de prevenção de problemas crie raiz.