Lavar as unidades sem tirar os lucros

Quando se trata de equipamentos de transmissão de força usados ​​na indústria de processamento de alimentos, alguns tipos de sistemas de acionamento são mais fáceis de limpar e higienizar do que outros. Este artigo examina os desafios de limpeza e sanitização do sistema de acionamento enfrentados pela indústria de fabricação de alimentos, para que os fabricantes de alimentos possam fazer escolhas informadas sobre como manter o mais alto nível de produtividade ao mesmo tempo em que atendem ou excedem os padrões de segurança alimentar.

A indústria de fabricação de alimentos está sujeita a regulamentos de segurança de alimentos projetados para controlar ou eliminar riscos microbiológicos, químicos e físicos à segurança. Os riscos microbiológicos são os mais prevalentes. Eles incluem bactérias, vírus e parasitas que podem produzir doenças em humanos (patógenos). De acordo com os Centros de Controle de Doenças (CDC), mais de 200 doenças conhecidas são transmitidas por alimentos. Só nos Estados Unidos, estima-se que 76 milhões de casos de doenças transmitidas por alimentos ocorram a cada ano, variando de leves a graves, e resultando em aproximadamente 5.000 mortes anualmente.

Dependendo do tipo de alimento fabricado, os processadores devem atender aos padrões impostos pelas agências federais, além dos dos órgãos reguladores locais e provinciais. Além disso, os processadores devem cumprir os regulamentos de segurança no local de trabalho e proteção ambiental.

Nos EUA, o mais novo conjunto de padrões apoiados pela Food and Drug Administration - a regulamentação de Análise de Perigosos e Pontos Críticos de Controle (HACCP) - estabelece diretrizes de qualidade para fabricantes de alimentos e exige que eles desenvolvam um programa de boas práticas de fabricação para manter os patógenos de alimentos -gratuitamente. Embora o HACCP seja atualmente específico para produtores de frutos do mar, carnes, aves, frutas e sucos de vegetais, ele também afeta os fabricantes de ingredientes que abastecem essas indústrias.

Resumindo, os fabricantes de alimentos estão sob pressão implacável para garantir que seus ambientes de fabricação atendam ou excedam os padrões cada vez mais rígidos de limpeza e higiene. O custo de deixar de garantir a segurança dos alimentos pode ser alto, como testemunhado por recalls de produtos recentes e altamente divulgados e o efeito resultante em reputações e resultados financeiros.

Paradoxalmente, a limpeza e o saneamento para garantir a segurança alimentar são vitais para uma operação de processamento de alimentos, mas não agregam valor ao produto. Esse paradoxo representa um desafio para a gestão. Para se manterem competitivas, as fábricas devem operar com a máxima eficiência, eliminando o tempo de inatividade sempre que possível. Limpeza e higienização, entretanto, requerem tempo de inatividade. Embora a frequência e a intensidade das lavagens variem de acordo com o tipo de alimento produzido, qualquer tempo gasto nesta atividade reduz a capacidade de produção.

É lógico que os fabricantes de alimentos estão olhando de perto para projetos de equipamentos duráveis ​​e livres de manutenção que se prestam a uma limpeza rápida e eficaz, a fim de minimizar o tempo de inatividade e manter níveis mais altos de produtividade. Os sistemas de transmissão de força não são exceção.

Custos de produtividade de limpeza e higienização

De acordo com várias estimativas da indústria, a indústria de alimentos e bebidas dos EUA é responsável por US $ 500 bilhões na produção bruta daquele país anualmente. Se o tempo de inatividade gasto com limpeza e higienização representasse apenas 1% dessa produção bruta, o custo dessa atividade seria de US $ 5 bilhões a cada ano.

Para citar um exemplo, um grande processador de carne internacional operando 24 horas por dia, 7 dias por semana, mede o tempo de inatividade em intervalos de décimos de segundo. Devido à alta taxa de transferência, alguns minutos de inatividade custam milhares de dólares.

Quanto tempo de inatividade uma planta típica precisa incorrer para limpeza e saneamento? Depende da operação. Os fabricantes têm alguma flexibilidade na determinação dos intervalos de limpeza, conforme indicado nos requisitos do USDA / Serviço de Inspeção de Segurança Alimentar (FSIS):"Todas as superfícies de contato com alimentos e não alimentos das instalações, equipamentos e utensílios usados ​​na operação do estabelecimento devem ser limpos e higienizados conforme frequentemente conforme necessário para prevenir a criação de condições anti-higiênicas e a adulteração do produto. ”

Interpretando este padrão, um operador pode ter que limpar o equipamento de processamento e embalagem ao final de cada mudança de linha, turno e dia de trabalho. Isso pode adicionar até 15 ou 20 horas de limpeza obrigatória a cada semana. No mínimo, uma lavagem por turno é uma prática comum.

Reconhecendo a necessidade de fábricas de processamento de alimentos para maximizar a produtividade, o USDA emitiu um aviso em 2006 (FSIS Notice 27-06) fornecendo aos fabricantes alguma liberdade para agendar limpezas completas. Em parte, o aviso diz:“Para diminuir o tempo de inatividade, aumentar a eficiência da produção e minimizar despesas, os estabelecimentos podem estender o período entre as limpezas. No entanto, os estabelecimentos devem ... desenvolver, implementar e manter procedimentos operacionais padrão (SOPs) escritos para saneamento e ... esses SOPs de saneamento [devem] ser eficazes na prevenção da contaminação direta ou adulteração do produto. ”

Nem é preciso dizer que os fabricantes de alimentos podem estender o período entre as limpezas e minimizar o tempo de inatividade com mais facilidade quando seus equipamentos são fáceis de limpar e manter.

Considerações de lavagem do sistema de acionamento

Antes de examinar a capacidade de limpeza relativa e a suscetibilidade química dos sistemas de corrente de roletes e acionamento por correia, pode ser útil considerar alguns princípios de um bom projeto de equipamento sanitário. Uma série de organizações de padronização desenvolveram diretrizes para o projeto e construção de equipamentos alimentícios. Embora essas diretrizes possam diferir um pouco nos detalhes, todas seguem os mesmos princípios gerais, como aqueles desenvolvidos pela 3-A Sanitary Standards Inc. para a indústria de laticínios internacionalmente.

Os padrões 3-A dividem as superfícies de equipamentos alimentícios em duas categorias:1) Superfícies de contato com produtos alimentícios e 2) Superfícies de contato sem produtos alimentícios.

Uma superfície de contato com o produto alimentício é aquela em “contato direto com o resíduo do alimento, ou onde o resíduo do alimento pode gotejar, escorrer, se difundir ou ser sugado” (FDA, 2004b). Essas superfícies devem atender a rígidos critérios de projeto sanitário para evitar a contaminação de produtos alimentícios. Superfícies de contato sem produto são aquelas partes do equipamento (por exemplo, pernas, suportes, invólucros) que não entram em contato direto com os alimentos. Como podem contaminar indiretamente o produto alimentício, no entanto, essas superfícies também devem seguir os princípios de design sanitário.

Em termos de projeto sanitário, todas as superfícies de contato com alimentos devem ser:lisas, impermeáveis, livres de rachaduras e fendas, não porosas, não absorventes, não contaminantes, não reativas, resistentes à corrosão, duráveis, livres de manutenção, não tóxicas e limpáveis .

As superfícies revestidas com liga metálica ou material não metálico (por exemplo, cerâmica, plástico, borracha) também devem atender a esses requisitos.

Os sistemas de transmissão de força, sejam eles acionamentos por correia ou por corrente de rolos, normalmente se enquadram na categoria de superfície de contato sem produto. Seguindo os Padrões 3A, as superfícies não produzidas do equipamento devem ser construídas com materiais apropriados e fabricadas de forma a serem razoavelmente limpas, resistentes à corrosão e livres de manutenção.

Conclusão

Em operações de processamento de alimentos, quanto mais fácil é limpar e higienizar o equipamento, mais rápido isso é feito. Quando os fabricantes de alimentos medem o tempo de inatividade em frações de segundo e calculam o custo em milhares de dólares por minuto, eles envidam todos os esforços para acelerar o processo de limpeza e higienização, de acordo com a segurança alimentar.

Este artigo foi adaptado de um artigo da Gates Corporation

Encontre o artigo original no site MRO