Como Limpar Sistemas de Acionamento Eficientemente Sem Sacrificar Lucro

Em plantas de processamento de alimentos, a escolha do sistema de acionamento pode influenciar significativamente a facilidade de limpeza e sanitização dos equipamentos. Este artigo explora os desafios de limpeza enfrentados pela indústria e oferece orientação para ajudar fabricantes a selecionar soluções de acionamento que mantenham a produção funcionando suavemente enquanto atendem aos mais altos padrões de segurança alimentar.

Regulamentos de segurança alimentar visam eliminar perigos microbiológicos, químicos e físicos. Riscos microbiológicos são os mais comuns, com mais de 200 doenças ligadas a alimentos contaminados. Segundo o CDC, os Estados Unidos registram cerca de 76 milhões de casos de doenças transmitidas por alimentos anualmente, resultando em cerca de 5.000 mortes.

Processadores devem atender a padrões federais e aos estabelecidos por autoridades provinciais e locais, enquanto também cumprem regras de segurança no trabalho e proteção ambiental. O programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP) da FDA, agora estendido além de produtores de frutos do mar, carnes, aves, sucos de frutas e vegetais, exige que fabricantes desenvolvam boas práticas de fabricação robustas que mantenham os produtos livres de patógenos.

Plantas de manufatura de alimentos operam sob pressão implacável para manter limpeza e higiene. Falhar nisso pode desencadear recalls custosos, danificar reputações e corroer margens de lucro.

Limpeza e sanitização são essenciais, mas não agregam valor direto ao produto. Ainda assim, consomem tempo de inatividade valioso. Embora a frequência e intensidade de lavagens variem com o tipo de alimento produzido, cada minuto gasto limpando reduz a capacidade de produção.

Fabricantes, portanto, buscam equipamentos duráveis, livres de manutenção e fáceis de limpar. Sistemas de transmissão de potência — seja por correia ou corrente de rolos — não são exceção.

Custos de Produtividade da Limpeza e Sanitização

O setor de alimentos e bebidas dos EUA contribui com $500 bilhões para a produção nacional bruta a cada ano. Se limpeza e sanitização representam apenas 1% dessa produção, o custo anual chega a $5 bilhões.

Para ilustração, um grande processador de carnes internacional que opera 24/7 mede tempo de inatividade em incrementos de décimos de segundo. Alguns minutos de limpeza podem se traduzir em milhares de dólares em receita perdida.

Plantas típicas precisam limpar e sanitizar no final de cada troca de linha, turno e dia de trabalho. Isso pode somar 15–20 horas de limpeza obrigatória por semana, com pelo menos uma lavagem por turno sendo prática comum.

Em 2006, o USDA emitiu o Aviso FSIS 27-06, concedendo aos fabricantes latitude para estender o intervalo entre limpezas completas. O aviso afirma: "Para diminuir tempo de inatividade, aumentar eficiência de produção e minimizar despesas, estabelecimentos podem estender o período entre limpezas. No entanto, estabelecimentos devem desenvolver, implementar e manter procedimentos operacionais padrão (SOPs) escritos para sanitização que efetivamente previnam contaminação direta ou adulteração do produto."

Assim, mais fácil for o equipamento de limpar, mais os fabricantes podem reduzir tempo de inatividade mantendo-se em conformidade.

Considerações de Lavagem para Sistemas de Acionamento

Antes de comparar a limpabilidade de correntes de rolos e correias, ajuda revisar princípios-chave de design de equipamentos sanitários. Corpos da indústria como 3-A Sanitary Standards Inc. fornecem diretrizes aplicáveis ao setor lácteo e alimentício em geral. Esses padrões classificam superfícies de equipamentos em duas categorias:

• Superfícies de contato com produto alimentício — superfícies que contactam diretamente alimentos ou podem reter resíduos.
• Superfícies de não contato com produto — partes que não tocam alimentos mas poderiam contaminá-los indiretamente.

Todas as superfícies de contato com alimentos devem ser lisas, impermeáveis, sem trincas, não porosas, resistentes à corrosão, duráveis, livres de manutenção, não tóxicas e facilmente limpáveis. Superfícies de não contato também devem atender a esses critérios para evitar contaminação indireta.

Sistemas de transmissão de potência — sejam correias ou correntes — tipicamente se enquadram na categoria de não contato com produto. Portanto, devem ser construídos com materiais adequados e fabricados para serem prontamente limpáveis, resistentes à corrosão e de baixa manutenção, em conformidade com padrões 3-A e outros da indústria.

Conclusão

No processamento de alimentos, mais rápido e confiavelmente você puder limpar e sanitizar equipamentos, menos tempo de inatividade experimentará. Quando fabricantes medem tempo de inatividade em frações de segundo e atribuem milhares de dólares a cada minuto, eles priorizarão soluções que acelerem a limpeza mantendo conformidade com segurança alimentar.

Este artigo foi adaptado de um white paper da Gates Corporation.

Encontre o artigo original no site da MRO.