Repensando a Gestão de Inventário: Estratégias Modernas para Fabricantes

Estratégias inovadoras de cadeia de suprimentos que pareciam tão perfeitamente sintonizadas com os padrões atuais de compra acabaram por carregar muito mais risco do que seus criadores jamais poderiam ter imaginado.

Considere a entrega just-in-time de peças para o chão de fábrica. Como meio de reduzir inventário parado e aliviar aquele arrasto clássico no balanço patrimonial, JIT parecia ótimo no papel. De fato, a estratégia resultou em níveis muito mais altos de eficiência em fábricas e linhas de suprimento, especialmente quando combinada com conceitos Lean para eliminar desperdício. Mas o que acontece quando uma fábrica para, um fornecedor falha, ou a demanda por produto explode repentinamente? Uma operação com pouco inventário tem precioso pouco estoque de segurança, ou fontes alternativas de suprimento, para recorrer.

Consequências não intencionais semelhantes podem atingir uma estratégia de varejo que se comprometeu com uma expansão de tipos de produtos, oferecendo aos consumidores uma variedade tonta de tamanhos, cores, estilos e ingredientes. O resultado é uma cadeia de suprimentos extremamente complexa que é muito mais vulnerável a mudanças repentinas na demanda ou interrupções no fluxo de produtos.

Agora adicione uma pandemia global, causando fechamentos esporádicos de fábricas, falhas de fornecedores, picos de demanda para alguns produtos e quedas para outros, e todos aqueles planos bem elaborados são de repente jogados no lixo. "Fabricantes não conseguem sincronizar sua base de suprimentos para obter as peças certas quando precisam," diz Richard Lebovitz, presidente e CEO da LeanDNA, um fornecedor de software para análises e gestão de inventário.

Entre as consequências da pandemia do coronavírus está uma grande disrupção na força de trabalho. Fabricantes voltando à velocidade precisam de trabalhadores no chão de fábrica. Ao mesmo tempo, estão lutando para coordenar operações com aqueles funcionários que continuam a trabalhar remotamente, tornando difícil sincronizar a produção física com planejamento e compras. Como resultado, as "salas de guerra" que as empresas montam em tempos de crise estão tendo dificuldade em funcionar.

À medida que as linhas de suprimento ficam congestionadas, o inventário se acumula na fábrica, que não tem mais espaço ou recursos para armazenar grandes quantidades de componentes e peças. No entanto, a falta de disponibilidade de um único item, não importa quão menor, pode paralisar a produção. Torna-se crítico para as fábricas adquirir visibilidade do suprimento upstream, então priorizar a produção do que os compradores mais precisam em qualquer momento. Tudo o que anteriormente parecia gravado em pedra — programação de produção, utilização de máquinas, níveis min-max, estoque de segurança — agora se tornou fluido.

A própria natureza do problema está constantemente mudando. Nos primeiros dias da pandemia, os fabricantes buscaram aumentar suas compras de matérias-primas para cobrir lacunas nas compras. Mas à medida que esses suprimentos diminuíram, o foco mudou para trabalho em andamento e entrega no prazo. "À medida que as coisas estão voltando online, é sobre priorização e ressincronização de peças para atender pedidos," diz Lebovitz.

Mais esforço está sendo gasto em colaboração com fornecedores, mas as fábricas ainda estão tendo dificuldade em comunicar suas necessidades precisas, devido à falta de direção clara de clientes downstream. Como resultado, fornecedores-chave têm pouca ideia de quais peças estão realmente na fábrica, e quais estão fora de estoque. Quanto às próprias fábricas, elas precisam repriorizar escassez de peças todos os dias, mesmo carecendo de informações sobre quando esses itens serão entregues.

Muito inventário também é um problema potencial. Lebovitz diz que fábricas e fornecedores precisam se envolver em cálculos complexos baseados em "valor e criticidade para entrega." Isso inclui avaliar quais pedidos precisam ser adiados, divididos ou cancelados. Fornecedores, enquanto isso, estão lidando com uma enxurrada de tais mensagens, talvez chegando a várias centenas por dia, das quais devem determinar o punhado de peças que são mais importantes para entregar.

A imagem real, é claro, é ainda mais complexa do que isso, dada a natureza multi-nível da maioria das cadeias de suprimentos globais. E com cada nível sucessivo de sub-fornecedor, o desafio de ganhar visibilidade, controle e comunicações regulares se torna mais difícil. Os clientes da LeanDNA trabalharam em quatro níveis de fornecedores, diz Lebovitz, uma necessidade comum a setores de manufatura complexos como automotivo e aeroespacial.

Seria um erro assumir que os ajustes forçados sobre fabricantes e fornecedores são de alguma forma temporários. A pandemia alterou certas práticas para sempre. JIT e Lean permanecerão elementos-chave de estratégia eficiente de cadeia de suprimentos nos próximos anos, mas empresas advertidas por esta última crise provavelmente os complementarão com uma certa quantidade de estoque de segurança e estratégias de gestão de inventário mais flexíveis. "Não é tanto vamos construir mais estoque," diz Lebovitz, "é vamos ser melhores em como analisamos taxas de consumo, e redimensionar estoques de segurança e políticas de pedidos para garantir que estamos mantendo o nível certo do que precisamos e não precisamos."

Alguns funcionários continuarão a trabalhar remotamente, necessitando melhor comunicação interna dentro das organizações de manufatura. Em todos os casos, mais automação de processos básicos será essencial.

"As empresas estão começando a descobrir que funciona," diz Lebovitz, "mas há a necessidade de mais transformação digital — para estar mais online, com menos papel e planilhas. As pessoas serão forçadas a ser mais produtivas, e trabalhar com dados de forma colaborativa."