Análise do processo de usinagem CNC

A análise do processo de usinagem CNC envolve uma ampla gama de aspectos, por isso analisamos aqui apenas a possibilidade e conveniência da usinagem CNC.

Os dados de tamanho no desenho da peça devem estar de acordo com o princípio de conveniência de programação

1. O método de dimensionamento no desenho da peça deve se adaptar às características da usinagem CNC

Nos desenhos de peças de usinagem CNC, as dimensões devem ser cotadas na mesma base ou as dimensões coordenadas devem ser fornecidas diretamente. Este método de marcação não é apenas conveniente para programação, mas também conveniente para coordenação mútua entre dimensões e traz grande conveniência para manter a consistência de benchmarks de projeto, benchmarks de processo, benchmarks de inspeção e configurações de origem de programação. Como os projetistas de peças geralmente consideram a montagem e outras características de uso no dimensionamento, eles precisam adotar um método de marcação parcialmente disperso, o que trará muitos inconvenientes ao arranjo do processo e à usinagem CNC. Devido à alta precisão da usinagem CNC e posicionamento repetitivo, as características de uso não serão prejudicadas devido a grandes erros acumulados. Portanto, o método de rotulagem local disperso pode ser alterado para o mesmo tamanho de citação de referência ou o método de rotulagem de tamanho coordenado diretamente.

2. As condições dos elementos geométricos que constituem o contorno da peça devem ser suficientes

As coordenadas do ponto base ou do nó devem ser calculadas durante a programação manual. Durante a programação automática devem ser definidos todos os elementos geométricos que constituem o contorno da peça. Portanto, ao analisar o desenho da peça, é necessário analisar se as condições dadas dos elementos geométricos são suficientes. Por exemplo, o arco e a linha reta, o arco e o arco são tangentes ao desenho, mas de acordo com o tamanho dado no desenho, ao calcular a condição tangente, torna-se o estado de interseção ou separação. Devido às condições inadequadas dos elementos geométricos dos componentes, é impossível iniciar a programação. Ao encontrar esta situação, ela deve ser resolvida através de consulta com o projetista da peça.

A habilidade estrutural de cada peça de processamento da peça deve estar em conformidade com as características da usinagem CNC

1) É melhor adotar tipos e dimensões geométricas uniformes para a cavidade e forma das peças. Isso pode reduzir as especificações da ferramenta e o número de trocas de ferramentas, facilitar a programação e melhorar a eficiência da produção.

2) O tamanho do filete da ranhura interna determina o tamanho do diâmetro da ferramenta, portanto, o raio do filete da ranhura interna não deve ser muito pequeno. A qualidade da fabricação da peça está relacionada à altura do contorno processado e ao tamanho do raio do arco de transição.

3) Quando a peça estiver fresando o plano inferior, o raio do filete inferior da ranhura r não deve ser muito grande.

4) Deve ser adotado um posicionamento de referência unificado. Na usinagem CNC, se não houver um posicionamento de referência unificado, a posição e o tamanho dos contornos nas duas faces após a usinagem serão inconsistentes devido à reinstalação da peça. Portanto, para evitar os problemas acima e garantir a precisão da posição relativa após os dois processos de fixação, um posicionamento de referência unificado deve ser adotado.

É melhor ter furos adequados como furos de referência de posicionamento nas peças. Caso contrário, defina os furos de processo como furos de referência de posicionamento (como adicionar terminais de processo na peça bruta ou definir furos de processo na margem a serem fresados ​​no processo subsequente). Se o furo de processo não puder ser feito, pelo menos a superfície acabada deve ser usada como referência unificada para reduzir o erro causado pelas duas fixações.

Além disso, deve-se analisar se a precisão de usinagem necessária e as tolerâncias dimensionais das peças podem ser garantidas, se existem dimensões redundantes que causam contradições ou dimensões fechadas que afetam o arranjo do processo.

Seleção do método de processamento e determinação do plano de processamento

(1) Seleção do método de processamento

O princípio de seleção do método de processamento é garantir a precisão do processamento e a rugosidade da superfície processada. Como geralmente existem muitos métodos de processamento para obter o mesmo nível de precisão e rugosidade da superfície, na seleção real, os requisitos de forma, tamanho e tratamento térmico das peças devem ser totalmente considerados. Por exemplo, mandrilamento, alargamento, retificação e outros métodos de processamento para furos de precisão de nível IT7 podem atender aos requisitos de precisão, mas os furos no corpo da caixa geralmente usam mandrilamento ou alargamento em vez de retificação. Geralmente, o alargamento é selecionado para furos de caixa de tamanho pequeno, e o mandrilamento deve ser selecionado quando o diâmetro do furo é maior. Além disso, os requisitos de produtividade e economia, bem como as condições reais dos equipamentos de produção da fábrica, também devem ser considerados. A precisão econômica do processamento e a rugosidade da superfície dos métodos de processamento comuns podem ser encontradas no manual de processo relevante.

(2) Princípios para determinar o plano de processamento

O processamento de superfícies relativamente precisas em peças muitas vezes é alcançado gradualmente por meio de usinagem de desbaste, semi-acabamento e acabamento. Não é suficiente selecionar o método de processamento final correspondente para essas superfícies com base nos requisitos de qualidade, e o plano de processamento do blank até a forma final deve ser determinado corretamente.

Ao determinar o plano de processamento, primeiro determine o método de processamento necessário para atender a esses requisitos de acordo com os requisitos de precisão da superfície principal e rugosidade da superfície. Por exemplo, para um furo com um diâmetro pequeno de precisão IT7, quando o método de processamento final é o escareamento fino, geralmente é necessário perfurar, escarear e escarear grosseiramente antes do escareamento fino.