5 dicas para manutenção de grandes máquinas

A manutenção preventiva e programada regularmente é vital para a eficiência e a vida útil de grandes máquinas. O maquinário pesado possibilita que as indústrias tradicionais operem em larga escala. A mineração e a agricultura estão entre as indústrias globais que não poderiam existir no mundo de hoje na escala em que vivem sem o uso de grandes máquinas para apoiar suas operações.

Benefícios da manutenção

A manutenção preventiva preserva o valor do equipamento. Manter as máquinas em boas condições de funcionamento prolonga a vida útil do equipamento e mantém os operadores seguros. Também garante a disponibilidade do maquinário.

A detecção precoce de problemas permite que os reparos sejam feitos antes que a situação piore. O maquinário que não precisa ser colocado fora do ar para reparos extensivos evitará interrupções na produção. As inspeções e análises regulares podem ser usadas para prever e prevenir falhas de componentes que podem criar riscos à segurança e quebras de máquinas.

Segurança

Uma boa manutenção é importante para a segurança do trabalhador. A manutenção de grandes máquinas pode ser perigosa. Freqüentemente, é conduzido em contato próximo com máquinas em funcionamento. As condições podem ser estreitamente confinadas e prejudiciais. O trabalho não é rotineiro e está sujeito a erro humano. Freqüentemente, também há pressão de tempo envolvida. A Administração de Segurança e Saúde Ocupacional (OSHA) relata que 15 a 20 por cento dos acidentes industriais e 10 a 15 por cento de todos os acidentes industriais fatais estão relacionados a operações de manutenção.

A manutenção preventiva e as revisões programadas do equipamento podem diminuir as chances de grandes quebras de máquinas e, portanto, diminuir os riscos que os técnicos enfrentam em reparos no local. Os acidentes de trabalho também são reduzidos significativamente.

A seguir estão cinco dicas para manutenção de grandes máquinas.

1. Manter registros diários de uso e supervisionar a operação

O desgaste e a quebra de grandes máquinas costumam ser agravados pelo manuseio não especializado. Manter registros do uso do maquinário e monitorar as operações diárias pode ajudar a identificar quando e onde o maquinário está sendo usado por operadores inadequadamente qualificados.

Uma nova maneira de supervisionar as operações de grandes máquinas é por meio de GPS. O dispositivo rastreia o movimento e grava em registros digitais, que são organizados para serem facilmente recuperados. Os problemas podem ser detectados precocemente e as avarias podem ser evitadas.

2. Manter um cronograma de manutenção planejada

Os componentes quebram e o desgaste é inevitável. Estabeleça previsões para a vida útil esperada de todos os componentes e substitua-os dentro do cronograma. A substituição das peças deve ser feita por técnicos qualificados.



Os rolamentos são componentes essenciais de equipamentos de maquinaria pesada e podem ser facilmente danificados ou desgastados. As carcaças dos mancais devem ser mantidas regularmente, incluindo inspeção para corrosão e desgaste, e substituídas quando necessário. Um registro de manutenção também deve ser mantido para garantir que as verificações regulares não sejam perdidas e a conformidade seja medida.

3. Lubrifique e limpe com frequência

O trabalho com máquinas pesadas requer manutenção diária. Alguns componentes, especialmente peças móveis em motores e trens de força, exigem lubrificação frequente. Outros componentes, como elevadores e rolamentos hidráulicos, devem ser monitorados e lubrificados ao primeiro sinal de necessidade.

A contaminação pode levar à quebra do maquinário. A água é a principal fonte de corrosão. A lubrificação evita a corrosão. Manter as vedações e substituir os filtros ajudará a manter os lubrificantes livres de contaminantes.

4. Inspecione e monitore os componentes quanto a desgaste e danos

Uma programação de manutenção planejada pode prever o desgaste do componente. Inspecione visualmente os componentes em uma base contínua para monitorar o desgaste e evitar falha do equipamento. Os componentes que devem ser substituídos antes do planejado podem sinalizar um problema maior que precisa ser diagnosticado.

Verifique as correias, polias e correntes quanto ao alinhamento e condição. Inspecione as engrenagens e rodas dentadas quanto a dentes quebrados, rachaduras e desalinhamento.

A análise de fluido também deve fazer parte de um programa de manutenção regular. A análise de lubrificantes e outros fluidos usados ​​é uma excelente maneira de diagnosticar problemas e prevenir o desgaste e quebra de máquinas. A identificação de contaminantes nos fluidos pode levar os analistas à fonte de desgaste e danos.

5. Proteja o equipamento durante o armazenamento

Maquinário grande deve ser armazenado coberto sempre que possível. Motores, turbinas, misturadores e outros equipamentos devem ser girados com freqüência. Inspecione o maquinário ocioso quanto a ferrugem, condensação e contaminação. Não se esqueça de verificar todos os lubrificantes. A lubrificação por névoa de óleo é uma boa solução para os efeitos prejudiciais de ambientes quentes e úmidos.

Sobre o autor

Jayde Ferguson escreve para a Statewide Bearings, uma fabricante líder de rolamentos na Austrália.