Manutenção Proativa: Estratégia Superior para Confiabilidade de Equipamentos a Longo Prazo

Manutenção proativa tenta identificar e corrigir as causas raiz das falhas de equipamentos. Como parte do seu plano de manutenção, pode resultar em economia significativa. É diferente de manutenção reativa e preventiva.

Manutenção preventiva vs. proativa

Manutenção preventiva tenta realizar reparos ou substituição de peças baseada em cronograma. Por exemplo, troca de óleo toda semana, troca de gaxeta a cada 1000 horas de operação etc.

Por outro lado…

Manutenção proativa olha por que máquinas quebram.

Por exemplo, pode identificar lubrificante de má qualidade como causa de falha, técnico não assentando gaxeta corretamente como outra causa etc. Corrigir isso corta custos mais que só manutenção preventiva!

Você deve ter manutenção proativa no seu plano. Isso é muito verdade se faz muita manutenção corretiva ou não planejada. Mesmo se muita preventiva é feita, pode reduzir quebras e trabalho indesejado. Reduz despesas gerais de manutenção.

Por onde começar?

Relatórios de quebra de equipamentos do seu software de manutenção fornecem muita informação. Revise ordens de serviço de períodos anteriores para identificar padrões. Faça esta revisão regularmente (digamos a cada três meses ou menos) para identificar por que equipamentos quebram.

Se tem muitos equipamentos, foque nos que quebram frequentemente, são críticos ou caros de manter.

Como Encontrar a Causa Raiz de Uma Quebra de Equipamento

1) Peças ou suprimentos de má qualidade

Vê muitas quebras por falha de peças? Veja feedback das ordens de serviço. Veja se os mesmos problemas de peças & suprimentos são mencionados frequentemente. Pode ser hora de buscar peças e suprimentos de melhor qualidade! Fornecedores específicos fornecem estes itens? Podem estar fornecendo peças mais baratas à custa da qualidade.

2) Erros de técnicos de manutenção

Podem estar perdendo passos de manutenção ou não fazendo corretamente. Sinais: mesmos técnicos fizeram trabalho anterior, registros mal atualizados etc.

Como corrigir? Revise instruções de tarefas, identifique melhores práticas e aja nelas. Técnicos podem precisar treinamento extra ou instruções de como fazer o trabalho certo.

3) Erros ou mau uso por operadores

Operadores podem não usar equipamentos corretamente. Técnicos podem mencionar isso no feedback de ordens. Além disso, revise manuais de equipamentos para possíveis causas de quebras repetidas. Podem ser devidas a erros de operador. Como corrigir? Forneça informação ou treinamento a operadores sobre como usar equipamentos para reduzir tais falhas.

4) Manutenção recomendada sendo pulada?

Quando equipe está sobrecarregada isso é comum. Começam a cortar manutenção não crítica. Vê muitas ordens pendentes ou canceladas? Revise e veja se manutenção era necessária. Identifique trabalho pulado que resultou em falha depois. Este tipo de ordem precisa prioridade maior e não ser cortado.

5) Ciclos de uso intenso incomuns

Pico de uso em época movimentada pode resultar em mais quebras ou problemas de qualidade. Relatórios de histórico de equipamentos dão dados de falhas ao longo do tempo. Padrões cíclicos apontam para cargas sazonais. Como corrigir? Manutenção preventiva mais agressiva durante picos ajuda. Porém, pode ser difícil se equipamento está em uso e não pode parar para serviço.

6) Equipamento no fim da vida útil

Pode estender vida da maioria dos equipamentos com manutenção regular e substituição de peças. Em algum ponto, custo de tais reparos excede custo de substituição em termos de custos de manutenção, perdas por parada ou problemas de qualidade.

Relatórios de histórico de equipamentos dão ideia se equipamento quebra mais frequentemente conforme envelhece. Revise também relatórios de histórico de tarefas. Veja se classes inteiras de equipamentos (ex: unidades HVAC de salas) precisam substituição. Histórico de tarefas mostra se custos de manutenção crescem rapidamente.

Benefícios da manutenção proativa

Para melhorar operações de manutenção é importante saber onde gasta dinheiro em inventário, mão de obra e tempo de inatividade. Plano proativo ajuda nisso.

Pense nisso.

Manutenção proativa melhora suas operações. Use para achar causa raiz e fazer mudanças necessárias. Por exemplo, mudanças de fornecedores, treinamento, equipamentos, coordenação entre departamentos etc. Isso baixa custos e melhora disponibilidade.

Porém, para fazer isso com sucesso você deve ter forma de vincular ativos e rastrear tudo desde uso de inventário até horas-homem gastas em manutenção. Bom programa de software de manutenção ajuda!

Guia de Seleção de Software CMMS

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