Manutenção Preventiva: Caminho para Maior Disponibilidade de Ativos e Menores Custos

Manutenção Preventiva Explicada

A manutenção preventiva (MP) é crítica para lucratividade e desempenho em indústrias intensivas em ativos.

Cada tarefa de MP deve fornecer uma linha de visão clara para os objetivos de gestão de ativos e objetivos organizacionais. Você precisa saber por que está apertando cada parafuso, por que está alinhando cada motor e por que lava cada esteira transportadora com tanta frequência.

Cada tarefa de MP deve agregar valor e desempenhar seu papel na conquista de alta disponibilidade de ativos e preservação da confiabilidade inerente dos ativos. Cada tarefa de MP deve fornecer retorno sobre investimento ao longo de todo o ciclo de vida do ativo.

Antes de entrarmos nos detalhes, vamos dar um passo atrás.

O que é exatamente Manutenção Preventiva?

Simplificando, a manutenção preventiva é uma estratégia consistindo em todas as tarefas realizadas por nossos departamentos de manutenção e operações para prevenir falhas de equipamentos e preservar suas funções primárias.

Você deve ter ouvido o acrônimo MP muitas vezes até agora ou até mesmo ouvido chamado de manutenção preventiva.

Mas é isso que é. As tarefas de manutenção que previnem a falha de nossos equipamentos e preservam sua função operacional para entregar nossos bens ou serviços vendáveis. Defende nossas organizações contra aqueles arqui-inimigos: tempo de inatividade não programado e perdas de produção.

Ela tem que ser direcionada aos equipamentos e ativos certos, e tem que ser financeiramente válida fazer.

Mas falaremos mais sobre isso depois.

Manutenção Preventiva tem uma história

Aqui estão algumas das tendências industriais dominantes e empresas nas últimas décadas:

Década	Tendências dominantes
10s	Indústria 4.0, IoT, Manutenção 4.0, Economia circular e produção sustentável, Google, Facebook, Twitter, Snapchat.
00s	Produção sustentável, "Glocalização" (global + adaptar ao local), Robôs industriais, GE, Microsoft, Intel.
90s	Globalização, Manufatura enxuta, Seis Sigma, RCM, Toyota, General Motors.
80s	Automação, computadores, eletrônica, Exxon Mobil, IBM.
70s	Internacionalização.
60s	Produção em massa, Comércio internacional, O efeito Deming na Qualidade.
50s	Crescimento pós-guerra, consumismo aumentado.
40s	Demandas da 2ª Guerra Mundial.

Equipamentos eram superdimensionados e simples até os anos 1940. Isso significava que eram geralmente confiáveis e fáceis de manter, e a manutenção reativa era a estratégia principal. Mas durante os anos 1940, algo mudou dramaticamente. Com a 2ª Guerra Mundial assolando a Europa, a demanda industrial aumentada fez com que eventos de inatividade fossem amplificados. Os equipamentos naturalmente se tornaram mais complexos e demoraram mais para reparar. Assim, a manutenção preventiva veio à tona na forma de revisões programadas.

Os anos 1950 viram aumento do consumismo da geração que sobreviveu aos anos magros da guerra e mais demanda foi colocada na indústria e na manutenção preventiva.

Nos anos 1960, a produção em massa estava em pleno efeito e o comércio internacional crescia substancialmente — colocando demandas ainda maiores nos equipamentos. As ideias e influência de Edward Deming estavam tendo um efeito profundo na qualidade do produto, mas revisões programadas e manutenção reativa ainda eram dominantes.

A partir dos anos 1970, veio a necessidade de maior qualidade e disponibilidade, menos inatividade e ciclos de vida de equipamentos mais longos. As organizações se internacionalizaram e precisavam ser globalmente competitivas. A manutenção preventiva tinha que agregar valor, e tinha que valer a pena fazer. Veio a percepção de que revisões programadas nem sempre agregavam valor e nem sempre preveniam falhas.

A manutenção preventiva teve que evoluir.

Novas tecnologias como monitoramento de condição estavam agora em sua infância. MPs eram mais focadas em limpeza, lubrificação e inspeção.

Os anos 1980 viram o boom da automação industrial, computadores e eletrônica para impulsionar a eficiência operacional. Junto com isso veio a necessidade de novas habilidades de manutenção, multiskilling e novas rotinas de MP.

Os anos 1990 viram a globalização em massa e a popularidade de abordagens de manufatura enxuta e seis sigma para reduzir desperdícios e defeitos. Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM) aumentou o entendimento da estratégia de manutenção. E os anos 90 viram um impulso para manutenção orientada por operadores, onde se esperava que os operadores realizassem manutenção de 1ª linha e tarefas de MP.

O foco mudou nos anos 2000 para sustentabilidade devido às mudanças climáticas e o termo 'Glocalização' nasceu. Nessa época, tecnologias de monitoramento de condição haviam avançado significativamente a manutenção preventiva. Robôs industriais também vieram à tona e trouxeram novos requisitos de MP com eles.

A paisagem industrial mudou significativamente nos anos 2010. A manutenção preventiva encontrou-se em uma 4ª revolução industrial (Indústria 4.0) onde sensores e sistemas interconectados forneciam informações em tempo real sobre a saúde dos equipamentos — embora o foco permanecesse na sustentabilidade e economia circular. Gigantes da tecnologia dominavam a paisagem onde seus principais ativos e equipamentos eram centros de dados.

Hoje em dia, em indústrias dinâmicas e intensivas em ativos, temos uma compreensão muito melhor da manutenção preventiva e da forma como ela agrega valor no alcance de nossos objetivos organizacionais.

Entendemos que permitir que ativos falhem — e depois repará-los — é um negócio caro. E que existem maneiras melhores de realizar manutenção preventiva.

A manutenção preventiva é composta por diferentes tipos de tarefas

Alguns acreditam que MP consiste apenas em substituições baseadas em tempo ou uso. Isso não é estritamente verdade. É apenas metade do quadro. A manutenção preventiva pode ser dividida em duas áreas principais: manutenção baseada em tempo/uso e manutenção baseada em condição.

Manutenção baseada em tempo/uso

É provável que isso venha à mente quando você pensa em MP: Peças e componentes que são substituídos ou renovados em uma base de tempo (calendário) ou uso. Um filtro de processo pode ser programado para ser trocado a cada 12 meses ou uma lâmina de corte de papel pode ser programada para substituição após 2500 horas de serviço. Em ambos os casos, sabe-se que os itens se desgastam logo após esses limites serem atingidos. E, portanto, o fabricante está prevenindo a falha.

Tarefas baseadas em calendário são muito mais fáceis de agendar, mas correm o risco de super ou sub-manter o ativo, porque não há garantia de que o filtro de processo foi usado todos os dias daqueles 12 meses. Por outro lado, tarefas baseadas em uso — embora mais difíceis de rastrear e gerenciar — são mais eficazes e econômicas, pois são baseadas na utilização real do ativo.

Outras tarefas típicas de MP, como limpeza e lubrificação de ativos, podem ser consideradas atividades baseadas em tempo/uso. Estas tarefas simples — mas críticas — são frequentemente realizadas em uma base programada em semanas ou meses de atividade de fabricação e servem para preservar a função e confiabilidade do equipamento.

Manutenção baseada em condição (CBM)

Este tipo de manutenção significa que realizamos uma tarefa de reparo ou substituição baseada unicamente na condição medida de um ativo.

Usamos uma técnica chamada monitoramento de condição para nos permitir realizar manutenção baseada em condição.

Primeiro, medimos um parâmetro específico da saúde de um ativo, como vibração, temperatura, decibéis, partículas de desgaste ou contaminação. Então, fazemos a tendência do valor do parâmetro ao longo do tempo. Quando acreditamos que atingiu um ponto crítico em que o ativo está avançando para uma falha funcional (não pode mais realizar suas funções), agendamos uma intervenção de manutenção baseada em condição.

Aqui estão alguns exemplos de intervenções CBM:

• Substituição de mancais desgastados
• Balanceamento de impulsores de ventiladores
• Renovação de contatores elétricos
• Alinhamento de conjuntos de bombas
• Reabastecimento de óleos lubrificantes
• Aperto de cabos elétricos soltos

CBM é a maneira mais custo-efetiva e econômica de manter ativos baseada em mecanismos reais e reais de deterioração.

Um subconjunto das técnicas de monitoramento de condição são inspeções sensoriais e detalhadas. Elas desempenham um papel grande na manutenção preventiva e na destaque ativo da deterioração de ativos. Embora sejam frequentemente qualitativas, devemos sempre nos esforçar para torná-las o mais quantitativas possível. Inspeções sensoriais podem incluir:

• Ouvir ruídos incomuns.
• Procurar danos.
• Cheirar sinais de queima.

Inspeções detalhadas (e checklists) podem ser usadas em todos os tipos e categorias de ativos, desde uma pequena bomba de dosagem de 1kW em uma cervejaria até uma turbina a vapor de 250 MW em siderúrgicas. Inspeções podem incluir:

• Garantir que o jogo axial do eixo seja 0,004" ou menos.
• Inspecionar prensa-cabo do motor para sinais de deterioração.
• Garantir que a tensão da correia de transmissão esteja ajustada entre 88 e 90 lbs.
• Inspecionar vedação mecânica da bomba para vazamento.

Agora que todos sabemos o que significa manutenção preventiva e do que consiste, é hora de nos fazermos a próxima pergunta.

Como é uma boa MP?

Primeiro, deve ficar claro que a manutenção preventiva não se aplica a todos os ativos. Mais frequentemente, aplicará-se a ativos de criticidade média e alta em sua organização. Ativos de baixa criticidade são frequentemente levados à falha porque as consequências de sua falha não justificam o tempo e recursos de MP.

Em segundo lugar, uma discussão sobre manutenção preventiva não pode ser completa sem afirmar que as organizações de classe mundial usam análise de modo de falha e efeitos (FMEA) para desenvolver suas abordagens e estratégias de manutenção — das quais a MP é sempre um elemento-chave.

Em terceiro lugar, gerencie suas MPs em um sistema EAM ou CMMS. A Manutenção Preventiva tem seu próprio processo de fluxo de trabalho como parte da gestão de trabalho tradicional. Se você conhece suas MPs programadas, pode prever o planejamento de recursos e manter o controle de custos.

Aqui estão algumas melhores práticas e indicadores que ajudarão você a conduzir a verdadeira manutenção preventiva:

MP baseada em tempo ou uso — reserve estas tarefas para itens ou componentes que realmente se desgastam com o tempo. Se você está substituindo ou revisando itens que não mostram características genuínas de desgaste, está jogando dinheiro no ralo. Lembre-se, este tipo de MP deve ser reservado para itens que estão em contato com o produto ou onde ocorre atrito.

CBM — suas medições de monitoramento de condição devem ser feitas nos intervalos certos para detecção de falha e devem ser baseadas em modos de falha detectáveis. Por isso, queremos dizer que você está medindo vibração para destacar mancais danificados, desalinhamento, desequilíbrio ou cavitação. Não pode lhe dizer tudo. E não lhe dirá que você tem produto contaminado passando pela sua bomba. As medições também devem ser repetíveis e coletadas do mesmo ponto todas as vezes.

Inspeções — seu programa de inspeções será altamente bem-sucedido se baseado em modos de falha conhecidos, for quantitativo e repetível. Veja a diferença aqui:

Item	Inspeção Ambígua
1a.	Verifique o mancal para jogo axial.
1b.	Garanta que todos os parafusos de cabeça cilíndrica estejam apertados.

 

Item	Inspeção Quantitativa (Valor Agregado)
1a.	Usando um relógio comparador, garanta que o jogo axial do mancal esteja entre 0,001" e 0,0015" a temperatura ambiente (18 a 30°C).
1b.	Usando uma chave de torque calibrada em padrão cruzado, garanta que todos os quatro (4) parafusos de cabeça cilíndrica estejam torqueados a 250 polegadas-libra.

Consegue ver como o segundo conjunto de inspeções é agregador de valor?

Em contraste, o primeiro conjunto de inspeções é ambíguo e pode levar a perda de tempo, má interpretação, discussões e erros.

Ninguém quer isso!

A Manutenção Preventiva vale o esforço?

Mencionamos anteriormente que a MP tem que valer a pena. E por isso queremos dizer financeiramente vale o esforço. Os custos de prevenir a falha têm que ser menores que os custos da própria falha — caso contrário, não vale.

Veja este diagrama:

Mostra um conceito muito simples.

Se você realiza muito pouca MP, seus custos de manutenção corretiva serão altos, ou seja, você terá muitas falhas para corrigir. Por outro lado, se você realiza MP excessiva, seus custos de manutenção corretiva serão muito baixos, mas os custos de MP dispararão.

Ao entender seus ativos, seus modos de falha e necessidades de manutenção, você pode encontrar o ponto ideal: o intervalo de manutenção ótimo. Este é o intervalo de MP que entregará à sua organização os menores custos de manutenção ao longo do ciclo de vida do ativo para uma tarefa de MP específica.

Um conceito similar sobre custos pode ser visto aqui:

Mostra que, ao estender ciclos de vida de equipamentos através de manutenção preventiva regular, podemos economizar custos significativos de ciclo de vida em termos de despesas operacionais e de manutenção.

A moral da história? Seja planejado e proativo, não totalmente reativo.

Coisas a ter em conta

Depois de tudo isso, devemos temperar a discussão um pouco com coisas a ter em conta ou desconfiar!

Manutenção recomendada pelo OEM — se seu ativo ainda está no período de garantia, então sim, siga a orientação. Mas esteja ciente de que, após o término do período de garantia, você deve revisar sua estratégia de MP. Isso porque MPs recomendadas pelo OEM são baseadas em estimativas conservadoras e cenários de pior caso. Elas podem fazer você super-manter seu ativo. Isso porque o OEM não sabe em que indústria você está e não sabe qual é o ambiente operacional.

E um ponto adicional a considerar é que todos os OEMs ganham dinheiro com vendas de peças sobressalentes.

MP ambígua, qualitativa — esteja ciente de que inspeções de MP como 'verifique a bomba' deixam sua organização aberta a confusão, falsos alarmes, má interpretação e risco aumentado. Como dissemos antes, torne-a agregadora de valor e quantitativa onde possível.

Revisões programadas — Se você está fazendo revisões programadas e substituindo peças, tenha certeza absoluta de que as peças que está substituindo estão genuinamente se desgastando por meios normais. Se você está substituindo motores e caixas de engrenagens a cada seis meses — apenas por precaução, caso falhem — então você provavelmente está desperdiçando tempo valioso, recursos qualificados e dinheiro.

Você não substitui a caixa de câmbio do seu carro a cada seis meses, não é?

Então, essa é uma ótima visão geral da manutenção preventiva em termos do que é, de onde veio, melhores práticas e o que observar.

Para onde ir a seguir?

Aquelas organizações que buscam excelência operacional entendem a necessidade de abraçar a Indústria 4.0 e a digitalização da manutenção. A manutenção preventiva, seus processos e fluxos de trabalho se encaixam perfeitamente neste novo conceito. Trabalhadores agora podem gerenciar suas MPs no chão de fábrica em tempo real com soluções móveis conectadas à internet. Dados dinâmicos de manutenção preventiva vistos através da lente da Indústria 4.0 abrirão novos caminhos para tomada de decisão rica em dados em seu EAM ou CMMS.

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