Entendendo a manutenção produtiva total (TPM)

No mundo industrial de hoje, existem algumas organizações de implementação que devem se esforçar para mantê-las em bom padrão de funcionamento, como a Manutenção Produtiva Total (TPM) e a Eficácia Geral do Equipamento (OEE). O TPM de manutenção produtiva total é uma estratégia que opera de acordo com a ideia de que todos em uma instalação devem participar da manutenção, não apenas a equipe de manutenção. Esse método usa as habilidades de todos os funcionários e ajuda a incorporar a manutenção no desempenho diário de uma instalação.

Hoje você conhecerá a definição, importância, implementação, vantagens e desvantagens da manutenção produtiva total (TPM). Você também conhecerá os 5S e os oito pilares da manutenção produtiva total.

O que é Manutenção Produtiva Total?

A manutenção produtiva total (TPM) é o processo de uso de máquinas, equipamentos, funcionários e processos de suporte para manter e melhorar a integridade da produção e a qualidade dos sistemas. É uma abordagem holística para a manutenção de equipamentos que se esforça para alcançar uma produção perfeita. Ou seja, sem avarias, pequenas paradas ou marcha lenta, defeitos e sem acidentes.

O processo industrial enfatiza a manutenção proativa e preventiva para maximizar a eficiência operacional dos equipamentos. O TPM introduziu funções de produção e manutenção, enfatizando fortemente a capacitação dos operadores para ajudar na manutenção de seus equipamentos. A implementação do programa TPM cria uma responsabilidade compartilhada pelos equipamentos que estimula um maior envolvimento dos trabalhadores. Ao executar corretamente, pode ser muito eficaz para melhorar a produtividade, aumentando o tempo de atividade, eliminando defeitos e reduzindo os tempos de ciclo.

Com o objetivo acima mencionado de um programa de manutenção produtiva total, ele pode impactar bastante a eficácia geral do equipamento (OEE) da organização ao longo do tempo. Para isso, todos devem ter em mente a manutenção preventiva, ou seja, eliminar a mentalidade de “consertamos quando quebrar” e passar a colocar o maquinário no foco central de uma operação e maximizar sua disponibilidade. Esta é uma das importâncias da implementação do programa TPM.

O uso do TPM para melhorar o OEE pode ser feito com a formação de pequenas equipes multidisciplinares para abordar áreas vitais como manutenção preventiva e autônoma, treinamento de funcionários que operam máquinas e segurança e padronização dos processos de trabalho. Por fim, a definição de manutenção Produtiva Total, foca no uso eficaz e eficiente dos meios de produção, ou seja, todos os departamentos devem estar envolvidos. Com o pequeno trabalho em equipe, a produtividade aumenta e o tempo de inatividade diminui através da confiabilidade do equipamento.

Os 5S do TPM de Manutenção Produtiva Total

Os 5S da estratégia de manutenção produtiva total significa classificar, sistematizar, brilhar, padronizar e sustentar.

Classificar:

A classificação é registrada para conhecer o item usado com mais frequência e os que não são. Os itens usados ​​com mais frequência devem ser mantidos próximos e os outros devem ser armazenados mais longe. Organizando todos os ativos em um só lugar com um modelo de organizador de ativos.

Sistema:

Cada item deve ter um local de armazenamento.

Brilho:

Brilhar aqui significava manter o local de trabalho limpo, sem isso, os problemas serão mais difíceis de identificar e a manutenção será difícil para os funcionários.

Padronizar:

O local de trabalho deve ser padronizado e rotulado, no sentido de criar processos onde antes não existiam. Finalmente,

Sustentar:

Todos os itens listados acima devem ser implementados continuamente. Uma vez que a fundação esteja estabelecida, então a organização pode pensar em originar os oito pilares do TPM.

Nota:O programa de manutenção produtiva total foi desenvolvido por Seiichi Nakajima do Japão no final dos anos 1960 e 1970. O processo foi construído sobre oito pilares baseados no sistema 5S. Este sistema 5S é um método organizacional baseado em cinco palavras japonesas e seu significado:

• Seiri (organizar): eliminar a desordem do espaço de trabalho
• Seiton (ordenação): garanta a ordem seguindo "um lugar para tudo e tudo em seu lugar"
• Seiso (limpeza): limpe o espaço de trabalho e mantenha-o assim
• Seiketsu (padronizar): padronizar todos os processos de trabalho, tornando-os consistentes
• Shitsuke (sustentar): reforçar constantemente as quatro primeiras etapas

Os 8 pilares da Manutenção Produtiva Total (TPM)

Os pilares da manutenção produtiva total tratam de técnicas proativas e preventivas para ajudar a melhorar a confiabilidade dos equipamentos. Seguem os oito pilares:

Manutenção autônoma:

A manutenção autônoma garante que todos os operadores sejam totalmente treinados em manutenção de rotina, como limpeza, lubrificação e inspeção. Com isso, os operadores têm a sensação de propriedade de seus equipamentos e aumentam seu conhecimento sobre determinado equipamento. A manutenção autônoma também garante que o maquinário esteja sempre limpo e lubrificado. Ele ajuda o operador a perceber problemas antes de se tornarem falhas.

O processo de manutenção envolve a limpeza da máquina para um padrão de “linha de base” que o operador deve manter. Os operadores são treinados em habilidades técnicas para realizar uma inspeção de rotina com base no manual da máquina. Os operadores definem seu próprio cronograma de inspeção autônoma após o treinamento. Embora exista um padrão que garante que todos sigam os mesmos procedimentos e processos.

Melhoria focada:

A melhoria do foco é baseada no termo japonês “kaizen”, que significa “melhoria”. Este processo requer a melhoria contínua de funções e processos. Ele analisa o processo como um todo e faz um brainstorming de ideias de como melhorá-lo. Equipes pequenas têm a mentalidade de trabalhar proativamente em conjunto para implementar melhorias regulares e incrementais nos processos sobre a operação do equipamento. Esta é a chave para o TPM. Diferentes conjuntos de membros da equipe permitirão a identificação de problemas recorrentes por meio de brainstorming multifuncional. Isso também ajudará a combinar informações de toda a empresa para que as equipes possam ver como os processos afetam os diferentes departamentos.

Além disso, a melhoria focada aumenta a eficiência ao diminuir os defeitos do produto e o número de processos, ao mesmo tempo em que aumenta a segurança. Isso é feito analisando os riscos de cada ação. Além disso, a melhoria focada garante que as melhorias sejam padronizadas, tornando-as sustentáveis ​​e repetíveis.

Manutenção planejada:

A manutenção envolve o estudo de métricas como taxas de falha e tempo de inatividade histórico e, em seguida, o agendamento de tarefas de manutenção com base na falha medida e no período de inatividade. Como existe um horário específico de manutenção dos equipamentos, pode-se programar a manutenção em torno do horário em que o equipamento está ocioso ou produzindo baixa capacidade, raramente interrompendo a produção.

Além disso, a manutenção planejada permite o acúmulo de estoque para quando ocorrer a manutenção programada. Isso é alcançado porque você sabe quando cada equipamento está programado para atividades de manutenção, ter o acúmulo de estoque garante que qualquer diminuição na produção devido à manutenção seja mitigada.

A implementação desse método proativo pode reduzir bastante a quantidade de tempo de inatividade não planejado, permitindo que a maior parte da manutenção seja planejada para momentos em que o maquinário não está programado para produção. Com isso, o estoque é planejado minuciosamente, dando a capacidade de controlar melhor as peças que são propensas a desgaste e falhas. Alguns outros benefícios incluem uma diminuição gradual das avarias resultando em tempo de atividade e uma redução nos investimentos de capital em equipamentos porque eles estão sendo usados ​​em seu potencial máximo.

Manutenção de qualidade:

A qualidade da manutenção que está sendo realizada deve ser adequada, caso contrário o propósito da manutenção é inútil. Este pilar de manutenção se concentra em trabalhar a detecção e prevenção de erros de projeto no processo de produção. Isso pode ser feito usando a análise de causa raiz (especificamente as técnicas 5S) para identificar e remover fontes recorrentes de defeitos. Os processos tornam-se mais confiáveis ​​quando a origem dos erros ou defeitos é detectada de forma proativa.

Um dos maiores benefícios da manutenção de qualidade é evitar que produtos defeituosos desçam pela linha, o que pode levar a muitos retrabalhos. Problemas de qualidade são abordados e contramedidas permanentes são implementadas com manutenção de qualidade direcionada. Além disso, minimizando ou eliminando defeitos e tempo de inatividade relacionados a produtos defeituosos.

Gerenciamento inicial de equipamentos:

Este pilar do TPM leva o conhecimento prático e a compreensão geral dos equipamentos de fabricação adquiridos através da manutenção produtiva total. Este conhecimento é usado para melhorar o projeto de novos equipamentos. Equipamentos projetados com a participação de pessoas acostumadas fazem com que os fornecedores melhorem a manutenção e a maneira como uma máquina operará em projetos futuros.

No projeto dos equipamentos, facilidade de limpeza e lubrificação, acessibilidade das peças, posicionamento ergonômico dos controles de forma confortável para o operador. Além disso, como ocorrem as trocas e os recursos de segurança. A implementação dessa abordagem aumenta ainda mais a eficiência, pois os novos equipamentos já atendem às especificações desejadas e apresentam menos problemas de inicialização. Com isso, atingir os níveis de desempenho planejados é mais fácil e rápido.

Treinamento e educação:

Espera-se que os operadores, gerentes e pessoal de manutenção tenham treinamento e educação no campo. A falta de conhecimento sobre o equipamento pode inviabilizar um programa TPM. Espera-se que eles levem tudo junto com o processo TPM e resolvam quaisquer lacunas de conhecimento para que o propósito possa ser alcançado. Os operadores devem aprender habilidades para manter o equipamento de forma proativa e identificar problemas emergentes. Além disso, a equipe de manutenção deve aprender a implementar um cronograma de manutenção proativo e preventivo, e os gerentes se tornam bem versados ​​nos princípios de TPM, desenvolvimento de funcionários e treinamento.

Segurança, saúde e meio ambiente:

Quando um ambiente de trabalho seguro é mantido, os funcionários podem realizar suas tarefas em um local seguro e sem riscos à saúde. A gestão deve garantir que o meio ambiente torne a produção mais eficiente e não deve colocar em risco a segurança e a saúde dos funcionários. Para isso, as soluções introduzidas no processo TPM devem sempre considerar a segurança, a saúde e o meio ambiente.

Uma boa vantagem é que quando os funcionários vêm trabalhar em um ambiente seguro todos os dias, sua atitude tende a ser melhor porque não há preocupação com esse aspecto significativo. Portanto, a produtividade aumentará visivelmente. Finalmente,

TPM na administração:

A manutenção preventiva total deve ir além do chão de fábrica, abordando e eliminando áreas de desperdício nas funções administrativas. O que significa apoiar a produção melhorando coisas como processamento de pedidos, aquisição e programação. As funções administrativas são muitas vezes o primeiro passo em todo o processo de fabricação, razão pela qual devem ser simplificadas e livres de desperdício. Por exemplo, para que os processos de processamento sejam mais agilizados, os materiais estão disponíveis o mais rápido possível e com menos erros. Além disso, eliminando o tempo de inatividade potencial enquanto as peças ausentes são rastreadas.

Implementação da Manutenção Produtiva Total (TPM)

A implementação do TPM pode ser facilmente compreendida, pois você passou pelo sistema 5S e pelos pilares sobre os quais o processo do TPM é construído. Como implementar o programa pode ser alcançado em apenas cinco etapas, como identificar uma área piloto, restaurar o equipamento para a condição operacional primária, medir o OEE, abordar e reduzir grandes perdas e implementar a manutenção planejada.

Identifique uma área piloto:

Algumas questões precisam ser consideradas na escolha de equipamentos para uma área piloto; qual é o mais fácil de melhorar? (Ou seja, selecionar o equipamento que é mais fácil de melhorar e oferece a chance de resultados imediatos e positivos). Em segundo lugar, Onde está o gargalo? (Escolha de equipamentos com base em onde a produção está claramente sendo interrompida, proporcionando um aumento imediato na produção total e fornece retorno rápido). A desvantagem aqui é que empregar o equipamento como piloto significa que você está usando um ativo crítico como exemplo e corre o risco de ficar offline por mais tempo do que gostaria. Por fim, qual é o mais problemático? (O conserto de equipamentos que causam mais problemas aos operadores será bem recebido, fortalecendo o suporte ao programa TPM). A questão aqui é que você não terá muito retorno imediato como a abordagem anterior, e pode ser difícil obter um resultado rápido ao descobrir um problema não resolvido, resultando em perda de interesse.

A melhor escolha ao implementar um programa TPM para o momento é a primeira abordagem, que é o equipamento mais fácil de melhorar. Embora se possa optar por corrigir o gargalo se tiver alguma ou extensa experiência com manutenção produtiva total. Isso ocorre porque você pode construir estoque ou inventário temporário, garantindo que o tempo de inatividade possa ser tolerado, o que reduz o risco. Todos na empresa devem participar do processo de seleção do piloto.

Restaure o equipamento para a condição operacional principal:

A abordagem gira em torno do sistema 5S e manutenção autônoma. Em primeiro lugar, os participantes do TPM devem aprender a manter continuamente o equipamento em sua condição original usando o sistema 5S, como organização, limpeza, ordem, padronização e manutenção. Isso pode ser alcançado por:

• Fotografar a área e o estado atual do equipamento e publicá-los no quadro do projeto.
• Limpar a área removendo ferramentas não utilizadas, detritos e qualquer coisa que possa ser considerada lixo.
• Organização das ferramentas e componentes que são usados ​​regularmente.
• Limpeza séria do equipamento e do entorno.
• Registrar a melhoria do equipamento e da área circundante e depois postar no quadro do projeto.
• O sistema 5S deve ser padronizado e manter sua continuidade.
• Auditoria do processo com menor frequência (primeiro diariamente, depois semanalmente etc.) para garantir que o processo 5S seja eficaz e esteja sendo seguido.

Depois de formar um estado básico do equipamento, os operadores agora devem ser treinados sobre como limpar o equipamento enquanto o inspecionam quanto a desgaste e anormalidades. Isso pode ser feito implementando o programa de manutenção autônoma. A criação deste programa de manutenção autônoma é desenvolver uma forma padronizada de limpar, inspecionar e lubrificar corretamente os equipamentos. Abaixo estão os itens a serem abordados durante o período de planejamento para o programa de manutenção autônoma:

• Identificação e recodificação de pontos de inspeção
• Aumentar a visibilidade sempre que possível para ajudar na inspeção enquanto a máquina está funcionando.
• Identificar e rotular claramente os pontos de ajuste com suas configurações correspondentes (algumas pessoas colocam essas etiquetas com as configurações diretamente no equipamento).
• Identificar todos os pontos de lubrificação e programar a manutenção durante as trocas ou paralisações planejadas (pontos de lubrificação de difícil acesso que exigem a parada da máquina na parte externa do equipamento não devem ser deixados de fora).
• Os operadores devem ser treinados para estarem cientes de quaisquer problemas emergentes ou potenciais para que possam denunciá-los ao supervisor de linha.
• Uma lista de verificação de manutenção autônoma deve ser criada para todas as tarefas controladas pelo operador.
• Auditoria do processo com menor frequência para garantir que a lista de verificação esteja sendo seguida.

Meça o OEE de Eficácia Geral do Equipamento

O OEE do equipamento alvo deve ser rastreado manualmente ou usando software automatizado. Medir o OEE regularmente fornece uma confirmação baseada em dados sobre se o seu programa TPM está funcionando e permite acompanhar o progresso ao longo do tempo. Todo evento de parada não planejada deve ser categorizado, pois as maiores perdas em equipamentos são resultado de paradas não planejadas. Com isso, é conhecido e alocado um olhar mais preciso de onde está ocorrendo uma paralisação. Inclua também uma categoria de tempo de paralisação “desconhecida” para causas desconhecidas.

É recomendável ter dados por no mínimo duas semanas para obter uma representação precisa do tempo de paralisação não planejada. Também fornece uma imagem clara de como pequenas paradas e ciclos lentos afetam a produção.

Aborde/reduza grandes perdas:

Depois de obter o instantâneo orientado por dados de onde estão suas principais perdas, agora é hora de resolvê-las. Esta etapa é realizada usando o pilar discutido anteriormente de melhoria focada ou kaizen, reunindo uma equipe multifuncional de operadores, pessoal de manutenção e supervisores que podem dissecar os dados OEE usando análise de causa raiz e identificar a(s) causa(s) principal(is) de as perdas. O processo de equipe deve ser assim:

A perda baseada em dados de OEE e tempo de parada deve ser selecionada, pois esta é a maior fonte de tempo de parada não planejada.

Examine os sintomas dos problemas, coletando informações detalhadas sobre os sintomas, como observações, evidências físicas e evidências fotográficas. O registro de informações enquanto você está no equipamento é altamente recomendado e o uso de um diagrama de espinha de peixe para rastrear os sintomas também é essencial.

As causas potenciais dos problemas devem ser identificadas e discutidas com sua equipe. Verifique as possíveis causas em relação às evidências que você reuniu e faça um brainstorming das maneiras mais eficazes de resolver os problemas.

Programe o tempo de inatividade planejado para implementar as correções acordadas.

Reinicie a produção e observe a eficácia da correção após a implementação. Se resolver o problema, anote para implementar a mudança e passar para a próxima causa de tempo de paralisação. Caso contrário, reúna mais informações e realize outra sessão de brainstorming. Finalmente,

Implementar a manutenção planejada

Esta é a última etapa da implementação do processo TPM, realizada pela integração de técnicas de manutenção proativa no programa. Envolve trabalhar fora do terceiro pilar da manutenção planejada. Os equipamentos que requerem manutenção proativa devem ser escolhidos observando estes três fatores:componentes de desgaste, componentes que falham e pontos de estresse. A identificação de pontos de estresse é realizada principalmente usando termografia infravermelha e análise de vibração.

Em segundo lugar, use intervalos de manutenção proativos. Esses intervalos podem ser atualizados conforme necessário, ou seja, devem ser flexíveis e podem acomodar mudanças. Para componentes baseados em desgaste e falhas previstas, estabeleça o nível de desgaste atual e, em seguida, um intervalo de substituição da linha de base. Agora você pode criar um cronograma de substituição proativo de todos os componentes propensos a desgaste e falhas assim que os intervalos forem determinados. Ao conseguir isso, use “tempo de execução” em vez de “tempo de calendário”. Por fim, crie um processo padronizado para criar ordens de serviço com base no cronograma de manutenção planejado.

Vantagens e desvantagens da manutenção produtiva total (TPM)

Vantagens:

Abaixo estão os benefícios do TPM em suas diversas aplicações.

• Menos avarias, pois é mais provável que grandes problemas sejam detectados antecipadamente e os operadores de máquinas possam notar facilmente as alterações em seus equipamentos.
• Local de trabalho mais seguro porque todos têm em mente a manutenção. Os problemas são facilmente identificados e tratados antes de se tornarem situações perigosas.
• Melhor desempenho geral porque todos na instalação estão de olho na manutenção, pequenas correções deixarão de ser detectadas.

As aplicações do programa TPM podem impactar a instalação direta e indiretamente. Abaixo estão os benefícios da manutenção produtiva total em forma de tabela.

Benefícios da Manutenção Produtiva Total
Benefícios diretos	Benefícios indiretos
Menos tempo de inatividade não planejado aumentando o OEE	Aumento nos níveis de confiança dos funcionários
Redução de reclamações de clientes	Produz um local de trabalho limpo e organizado
Redução de acidentes de trabalho	Aumento de atitudes positivas entre os funcionários por meio de um senso de propriedade
Redução nos custos de fabricação	Medidas de controle de poluição são seguidas
Aumento na qualidade do produto	Conhecimento e experiência compartilhados entre departamentos

Desvantagens:

As únicas desvantagens da manutenção produtiva total são que ela envolve planejamento completo, foco e disciplina. No entanto, o resultado vale a pena.

Conclusão

A manutenção produtiva total (TPM) é o processo de uso de máquinas, equipamentos, funcionários e processos de suporte para manter e melhorar a integridade da produção e a qualidade dos sistemas. Tem como foco o uso eficaz e eficiente dos meios de produção, ou seja, todos os departamentos devem estar envolvidos. Com o pequeno trabalho em equipe, a produtividade aumenta e o tempo de inatividade diminui através da confiabilidade do equipamento. Isso é tudo para este artigo, onde a definição, importância, implementação, vantagens e desvantagens da manutenção produtiva total (TPM) estão sendo discutidas. Você também aprendeu os 5S e os oito pilares da manutenção produtiva total.

Espero que você tenha aprendido muito com a leitura, se sim, por favor, compartilhe com outros alunos. Obrigado por ler, até a próxima!