Manutenção Produtiva Total: Como Práticas Japonesas dos Anos 70 Impulsionam o Sucesso na Manufatura Moderna

O que a manufatura automotiva japonesa nos anos 70 tem a te ensinar sobre gerenciar um departamento de manutenção hoje? Poderia ser muito. Manutenção Produtiva Total (TPM) são apenas três letras curtas, mas há muito o que analisar e considerar.

Contexto rápido

Entre 1950 e 1970, empresas japonesas investiram muito tempo e atenção no ajuste fino da manufatura. Descobriram que a chave era capacitar pequenos grupos de funcionários da linha de frente em projetos de melhoria. Em 1971, Seiichi Nakajima formalizou isso e outros insights na Manutenção Produtiva Total. A contribuição mais famosa do Japão para práticas de manufatura, JIT (manufatura just-in-time), deriva de e depende dos princípios e práticas da TPM.

A Manutenção Produtiva Total hoje pode ser dividida em duas seções: primeiro a fundação 5S e depois os oito pilares. Vale a pena passar por cada parte para ter uma ideia de como o sistema funciona como um todo. As metas da TPM combinam perfeitamente com algumas das principais metas de todo departamento de manutenção:

• menos tempo de inatividade
• mais tempo de atividade
• menos estresse
• segurança melhorada

Fundação 5S

Embora as palavras originais sejam japonesas e haja mais de uma tradução possível para cada, elas tendem a ser apresentadas como:

• Classificar (Sort)
• Organizar (Set in order)
• Limpar (Shine)
• Padronizar (Standardize)
• Sustentar/Autodisciplina (Sustain/Self-discipline)

Vamos analisar cada uma. Lembre-se que são sequenciais e auto-referenciais. Você precisa fazê-las em ordem, e etapas posteriores referenciam as anteriores.

Classificar

Aqui, você passa e basicamente classifica as coisas em duas pilhas: uma das coisas para manter na área e outra das coisas para mover ou jogar fora.

Isso torna tudo menos bagunçado, e bagunça te atrasa. Quando você procura uma peça, encontra mais rápido quando há menos outras peças ao redor. Por que é tão difícil encontrar uma agulha no palheiro? Por causa de todo o feno.

Além de tornar tudo mais rápido, pode tornar tudo mais seguro também. Se o chão ao redor de um ativo está limpo, você vai notar vazamentos muito mais rápido. Inspeções visuais são mais fáceis e problemas se tornam detectáveis mais cedo quando há menos coisas ao redor bloqueando sua visão.

Organizar

Uma vez que você se livrou de tudo que não precisa, precisa organizar o que sobrou. Precisa colocar ferramentas e materiais em locais que apoiem seu fluxo de trabalho. Por exemplo, coloque ferramentas na bancada na ordem que você vai usá-las. Se não está sempre usando as mesmas ferramentas na mesma ordem, posicione-as para que sejam fáceis de encontrar.

Uma grande vantagem é que fica muito fácil ver quando algo está faltando. Se todas as suas chaves de fenda estão arranjadas ao longo de uma parede em ordem de tamanho, você saberá instantaneamente quando uma estiver faltando.

Basicamente, esta etapa é toda sobre "Um lugar para cada coisa, e cada coisa em seu lugar."

Limpar

Agora que você tem tudo configurado legal, vai precisar lutar para manter assim. A etapa de limpar é toda sobre dedicar tempo regularmente para limpar e garantir que tudo está onde deveria estar. Enquanto limpa, você também deve inspecionar ferramentas e maquinário para garantir que tudo está funcionando corretamente.

Padronizar

Aqui você vai levar tudo um passo adiante para garantir que seu trabalho duro não seja desfeito com o tempo, criando políticas formais e um cronograma definido para as três primeiras etapas. Por exemplo, você pode definir políticas sobre quem é responsável por quais áreas e então agendar os últimos 15 minutos de cada turno para "limpeza".

Sustentar/Autodisciplina

Gestão pesada de cima para baixo tende a funcionar até o gerente ir para casa no dia. Para o sistema 5S realmente funcionar, você vai precisar de adesão dos funcionários. Nesta etapa, você pode organizar sessões de treinamento que ajudem os trabalhadores a entender os benefícios do sistema. Você também pode reunir input dos funcionários; eles ficarão mais empolgados em implementar um sistema que ajudaram a desenvolver.

Agora que temos a fundação, vamos olhar os oito pilares. Eles são um pouco menos interconectados que os 5S. Você pode fazer qualquer um sem os outros, e basicamente em qualquer ordem.

Oito pilares da Manutenção Produtiva Total

Se a TPM é o telhado e os 5S são a fundação, as próximas partes são os pilares sobre a fundação, sustentando o telhado.

Manutenção autônoma

Olhando a frase agora, você pensaria que é sobre inteligência artificial em CMMS e robôs pensantes. Mas lembre-se que o sistema foi formalizado nos anos 50, e naquela época se referia à prática de operadores assumirem responsabilidade pela limpeza rotineira, inspeção e lubrificação de seus equipamentos. Em vez do departamento de manutenção, operadores eram responsáveis por todos os pequenos MPs associados ao equipamento.

Uma grande vantagem é que aumenta o conhecimento dos operadores sobre as máquinas em que trabalham. É importante saber que a expectativa não é que se tornem especialistas. Pensando em termos de ter um carro, eles saberiam como verificar o óleo (mas não trocá-lo) e colocar ar nos pneus. Então, se algo der errado com o equipamento, eles vão notar bem rápido. Além disso, como conseguem cuidar das pequenas coisas, os técnicos do departamento de manutenção, que são especialistas de verdade, gastam seu tempo precioso em reparos mais importantes e complexos. Voltando à analogia do carro, seu mecânico deveria estar verificando vedantes e ajustando a marcha lenta. Se você tem eles aspirando o banco de trás e colocando ar nos pneus, está desperdiçando tempo e talento deles. Também está desperdiçando seu dinheiro.

Manutenção planejada

Esta é fácil de explicar. É apenas manutenção preventiva por outro nome.

Um dos benefícios é que você pode planejar manutenção preventiva em torno de horários de pico. Em vez de ter a linha parar no meio do primeiro turno com uma falha catastrófica, você pode fazer suas inspeções e substituições de rotina entre o segundo e terceiro turnos, quando as coisas estão relativamente mais calmas.

Outros incluem:

• Tempo de inatividade reduzido
• Tempo de atividade aumentado
• Controle de inventário mais fácil
• Menos ordens de serviço sob demanda

Manutenção da qualidade

Uma grande parte desta é análise de causa raiz. Em vez de apenas consertar um problema, você também descobre o que causou para poder evitar no futuro.

Tipicamente, você ouvirá pessoas falando sobre os 5 Porquês ao fazer esse tipo de análise. É importante lembrar que não são 5 Porquês. Em vez disso, a ideia é perguntar "por quê" cinco vezes para chegar à raiz do problema. E precisamos encontrar a raiz; caso contrário, estamos apenas perdendo tempo trabalhando em uma lista interminável de sintomas recorrentes.

Por exemplo, digamos que o problema é seu carro não liga.
Um: "Por que o carro não liga?"
Resposta: A bateria está morta.

Dois: "Por que a bateria está morta?"
Resposta: O alternador não está funcionando.

Três: "Por que não estava funcionando?"
Resposta: A correia estava quebrada.

Quatro: "Por que a correia estava quebrada?"
Resposta: Estava muito além de sua vida útil.

Cinco: "Por que uma correia velha ainda estava no alternador?"
Resposta: O carro não estava sendo mantido de acordo com as recomendações do fabricante.

São sempre cinco? Nem sempre; cinco é apenas uma boa regra prática.

Melhoria focada

Honestamente, não tenho certeza por que este se chama melhoria focada. Pode ser porque o trabalho é feito por pequenos grupos de funcionários. Talvez seja daí que vem a ideia de foco.

Faria tanto sentido chamar de "melhoria generalizada". As equipes podem ser compostas por funcionários de cima a baixo da escada corporativa. Outras duas palavras importantes são incremental e proativa. O progresso não acontece em saltos gigantes. Em vez disso, pequenas mudanças são feitas constantemente sendo observadas e testadas. Além disso, as equipes buscam melhorar processos antes que problemas surjam.

Gestão precoce de equipamentos

Quando é mais caro rodar uma máquina? É perto do fim de sua vida útil? Faz sentido porque é quando você provavelmente vai ter muitos reparos caros.

Mas também é caro logo no início. Tem o custo de instalação. Depois tem o custo de falhas causadas por erro do operador. Lembre-se, máquinas novas levam tempo para entender. E também leva tempo para descobrir como consertá-las, então qualquer trabalho feito logo após o lançamento vai ser um pouco lento. E tempo é dinheiro.

A gestão precoce de equipamentos tenta se adiantar a esses custos trabalhando com operadores e departamentos de manutenção para desenvolver máquinas fáceis de consertar e amigáveis ao usuário. Algo tão simples quanto a colocação de painéis de acesso pode economizar incontáveis horas ao longo da vida de um ativo ou equipamento.

Educação, treinamento e TPM administrativo e de escritório

Para economizar tempo e espaço, vamos combinar estes dois em um. Basicamente, a ideia aqui é espalhar os conceitos e práticas da TPM entre funcionários da linha de frente e de escritório. Garantindo que todos conheçam os conceitos, aumenta suas chances de aplicá-los.

Condições de segurança, saúde e meio ambiente

Aqui está outra que é fácil de adivinhar só olhando o nome. Equipes trabalham juntas para aumentar segurança e reduzir risco nas instalações. Não só as máquinas são tornadas mais seguras com proteções e chaves de emergência, mas também operadores e técnicos são tornados mais seguros com proteção individual como capacetes.

O que tudo isso significa para mim?

Pode ser pouco ou muito. Embora você precise abraçar todos os aspectos da TPM para colher o benefício máximo, também é possível ver como um restaurante self-service. Quando se trata de software de manutenção preventiva, pegue o que atrai você e não se preocupe com o resto.

Por exemplo, da próxima vez que sua empresa planejar investir em novos ativos ou equipamentos, você pode garantir que o departamento de manutenção tenha voz no processo de seleção. Ou, como outro exemplo, você pode aplicar todos ou alguns dos 5S à sala onde guarda suas peças de reposição. Cabe a você encontrar e aplicar as ideias que funcionam melhor para sua situação atual.

Você também pode simplesmente adotar o espírito da Manutenção Produtiva Total, que é a ideia de que progresso contínuo é possível e que você tem mais chance de sucesso quando departamentos diferentes trabalham juntos.