Manutenção Produtiva Total (TPM): Guia Completo para Aumentar a Confiabilidade dos Equipamentos

No mundo industrial de hoje, existem algumas implementações que as organizações devem se esforçar para realizar para mantê-las em bom padrão de funcionamento, como a Manutenção Produtiva Total (TPM) e a Eficácia Global do Equipamento (OEE). A manutenção produtiva total TPM é uma estratégia que opera de acordo com a ideia de que todos em uma instalação devem participar da manutenção, não apenas a equipe de manutenção. Este método usa as habilidades de todos os funcionários e ajuda a incorporar a manutenção no desempenho cotidiano de uma instalação.

Hoje você vai conhecer a definição, importância, implementação, vantagens e desvantagens da manutenção produtiva total (TPM). Você também vai conhecer o 5S e os oito pilares da manutenção produtiva total.

O que é Manutenção Produtiva Total?

Manutenção produtiva total (TPM) é o processo de usar máquinas, equipamentos, funcionários e processos de apoio para manter e melhorar a integridade da produção e a qualidade dos sistemas. É uma abordagem holística para manutenção de equipamentos que visa alcançar produção perfeita. Ou seja, nenhuma quebra, paradas pequenas ou operação lenta, defeitos e nenhum acidente.

O processo industrial enfatiza manutenção proativa e preventiva para maximizar a eficiência operacional do equipamento. TPM introduziu papéis de produção e manutenção, colocando forte ênfase em capacitar operadores para ajudar a manter seus equipamentos. A implementação do programa TPM cria uma responsabilidade compartilhada pelo equipamento que incentiva maior envolvimento dos trabalhadores. Quando realizada corretamente, pode ser muito eficaz na melhoria da produtividade, aumentando o tempo de atividade, eliminando defeitos e reduzindo tempos de ciclo.

Com o objetivo acima mencionado de um programa de manutenção produtiva total, pode impactar muito a eficácia global do equipamento (OEE) da organização ao longo do tempo. Para alcançar isso, todos devem ter a manutenção preventiva em mente; ou seja, eliminando a mentalidade de "consertamos quando quebra" e transformando-a em colocar a máquina no foco central de uma operação e maximizar sua disponibilidade. Esta é uma das importâncias da implementação do programa TPM.

Usar TPM para melhorar OEE pode ser feito formando pequenas equipes multidisciplinares para abordar áreas vitais como manutenção preventiva e autônoma, treinando funcionários que operam máquinas, e a segurança e padronização de processos de trabalho. Finalmente, a definição de Manutenção Produtiva Total foca no uso eficaz e eficiente dos meios de produção; ou seja, todos os departamentos devem estar envolvidos. Com o trabalho em equipe pequeno, a produtividade aumenta e o tempo de inatividade diminui através da confiabilidade do equipamento.

O 5S da Manutenção Produtiva Total TPM

O 5S da estratégia de manutenção produtiva total significa classificar, sistematizar, limpar, padronizar e sustentar.

Classificar (Sort):

A classificação é registrada para saber o item mais frequentemente usado e os que não são. Itens mais frequentemente usados devem ser mantidos por perto e outros devem ser armazenados mais longe. Organizando todos os ativos em um local com um modelo de organizador de ativos.

Sistematizar (Systemize):

Cada item deve ter um local de armazenamento.

Limpar (Shine):

Limpar aqui significa manter o local de trabalho limpo; sem isso, problemas serão mais difíceis de identificar e a manutenção será difícil para os funcionários.

Padronizar (Standardize):

O local de trabalho deve ser padronizado e rotulado, no sentido de criar processos onde nenhum existia anteriormente. Finalmente,

Sustentar (Sustain):

Todos os itens acima listados devem ser implementados continuamente. Uma vez lançada a fundação, a organização pode pensar em originar os oito pilares do TPM.

Nota: O programa de manutenção produtiva total foi desenvolvido por Seiichi Nakajima do Japão no final dos anos 1960 e 1970. O processo foi construído sobre oito pilares baseados no sistema 5S. Este sistema 5S é um método organizacional baseado em cinco palavras japonesas e seus significados:

• Seiri (organizar): eliminando a desordem do espaço de trabalho
• Seiton (ordem): garantir ordem seguindo "um lugar para tudo e tudo em seu lugar"
• Seiso (limpeza): limpar o espaço de trabalho e mantê-lo assim
• Seiketsu (padronizar): padronizar todos os processos de trabalho, tornando-os consistentes
• Shitsuke (sustentar): reforçar constantemente os primeiros quatro passos

Os 8 pilares da Manutenção Produtiva Total (TPM)

Os pilares da manutenção produtiva total lidam com técnicas proativas e preventivas para ajudar a melhorar a confiabilidade do equipamento. Os seguintes são os oito pilares:

Manutenção autônoma:

A manutenção autônoma garante que todos os operadores sejam totalmente treinados em manutenção de rotina, como limpeza, lubrificação, inspeção. Com isso, os operadores têm a sensação de propriedade de seus equipamentos e aumentam seu conhecimento da peça particular de equipamento. A manutenção autônoma também garante que a máquina esteja sempre limpa e lubrificada. Ajuda o operador a notar problemas antes de se tornarem falhas.

O processo de manutenção envolve limpar a máquina a um padrão "baseline" que o operador deve manter. Operadores são treinados em habilidades técnicas para realizar uma inspeção de rotina baseada no manual da máquina. O operador define seu próprio cronograma de inspeção autônoma após o treinamento. Embora exista um padrão que garante que todos sigam os mesmos procedimentos e processos.

Melhoria focada:

Melhoria focada baseia-se no termo japonês "kaizen", que significa "melhoria". Este processo requer melhorar funções e processos continuamente. Olha para o processo como um todo e faz brainstorming de ideias para melhorá-lo. Pequenas equipes têm a mentalidade de trabalhar proativamente juntas para implementar melhorias regulares e incrementais nos processos sobre operação de equipamentos. Esta é a chave para o TPM. Diferentes conjuntos de membros da equipe permitirão a identificação de problemas recorrentes através de brainstorming interfuncional. Isso também ajudará a combinar entradas de toda a empresa para que as equipes possam ver como os processos afetam diferentes departamentos.

Além disso, a melhoria focada aumenta a eficiência diminuindo defeitos de produtos e o número de processos enquanto aumenta a segurança. Isso é alcançado analisando os riscos de cada ação. Também a melhoria focada garante que as melhorias sejam padronizadas, tornando-as sustentáveis e repetíveis.

Manutenção planejada:

Manutenção envolve o estudo de métricas como taxas de falha e tempo de inatividade histórico e, em seguida, agendar tarefas de manutenção baseadas no período medido de falha e tempo de inatividade. Como há um tempo específico em que a manutenção pode ser realizada no equipamento, pode-se agendar a manutenção ao redor do tempo em que o equipamento está ocioso ou produzindo baixa capacidade, raramente interrompendo a produção.

Além disso, a manutenção planejada permite acúmulo de estoque para quando a manutenção programada ocorre. Isso é alcançado porque você sabe quando cada peça de equipamento está programada para atividades de manutenção; ter o acúmulo de estoque garante que qualquer diminuição na produção devido à manutenção seja mitigada.

Implementar este método proativo pode reduzir muito a quantidade de tempo de inatividade não planejado, permitindo que a maior parte da manutenção seja planejada para tempos quando a máquina não está programada para produção. Com isso, o estoque é planejado minuciosamente, dando a capacidade de melhor controlar peças propensas a desgaste e falha. Alguns outros benefícios incluem diminuição gradual de quebras resultando em tempo de atividade, e redução em investimentos de capital em equipamentos porque estão sendo usados em seu potencial máximo.

Manutenção da qualidade:

A qualidade da manutenção sendo realizada deve ser adequada; caso contrário, o propósito de manter é inútil. Este pilar de manutenção foca em trabalhar detecção e prevenção de erros de design no processo de produção. Isso pode ser realizado usando análise de causa raiz (especificamente as técnicas 5S) para identificar e remover fontes recorrentes de defeitos. Os processos tornam-se mais confiáveis quando a fonte de erros ou defeitos é detectada proativamente.

Um dos maiores benefícios da manutenção da qualidade é evitar que produtos defeituosos avancem na linha, o que poderia levar a muito retrabalho. Questões de qualidade são abordadas, e contramedidas permanentes são colocadas em prática com manutenção de qualidade direcionada. Além disso, minimizando ou eliminando defeitos e tempo de inatividade relacionados a produtos defeituosos.

Gestão precoce de equipamentos:

Este pilar do TPM leva o conhecimento prático e a compreensão geral de equipamentos de fabricação adquiridos através da manutenção produtiva total. Este conhecimento é usado para melhorar o design de novos equipamentos. Equipamentos projetados com a contribuição de pessoas acostumadas a eles fazem os fornecedores melhorar a manutenibilidade e a forma como uma máquina operará em designs futuros.

No design de equipamentos, facilidade de limpeza e lubrificação, acessibilidade de peças, colocação ergonômica de controles de forma confortável para o operador. Também como ocorrem trocas e recursos de segurança. Implementar esta abordagem aumenta a eficiência ainda mais porque novos equipamentos já atendem às especificações desejadas e têm menos problemas de inicialização. Com isso, atingir níveis de desempenho planejados é mais fácil e rápido.

Treinamento e educação:

Operadores, gerentes e pessoal de manutenção são esperados para ter treinamento e educação na área. A falta de conhecimento sobre equipamentos pode desviar um programa TPM. Espera-se que levem todos junto com o processo TPM e abordem quaisquer lacunas de conhecimento para que o propósito seja alcançado. Operadores devem aprender habilidades para manter equipamentos proativamente e identificar problemas emergentes. Além disso, a equipe de manutenção deve aprender como implementar um cronograma de manutenção proativo e preventivo, e gerentes tornam-se bem versados em princípios TPM, desenvolvimento de funcionários e coaching.

Segurança, saúde e meio ambiente:

Quando um ambiente de trabalho seguro é mantido, os funcionários podem realizar suas tarefas em um local seguro sem riscos à saúde. A gestão deve garantir que o ambiente torne a produção mais eficiente e não seja um risco para a segurança e saúde dos funcionários. Para alcançar isso, soluções introduzidas no processo TPM devem sempre considerar segurança, saúde e meio ambiente.

Uma boa vantagem é quando os funcionários vêm trabalhar em um ambiente seguro todos os dias, sua atitude tende a ser melhor porque não há preocupação com este aspecto significativo. Portanto, a produtividade aumentará notavelmente. Finalmente,

TPM na administração:

A manutenção preventiva total deve olhar além do chão de fábrica, abordando e eliminando áreas de desperdício em funções administrativas. O que significa apoiar a produção melhorando coisas como processamento de pedidos, aquisição e agendamento. As funções administrativas são frequentemente o primeiro passo em todo o processo de fabricação, por isso devem ser simplificadas e livres de desperdício. Por exemplo, para que procedimentos de processamento sejam mais simplificados, materiais estão disponíveis o mais rápido possível e com menos erros. Também eliminando tempo de inatividade potencial enquanto peças faltantes são rastreadas.

Implementação da Manutenção Produtiva Total (TPM)

Implementar TPM pode ser facilmente entendido, já que você passou pelo sistema 5S e pilares sobre os quais o processo TPM é construído. Como implementar o programa pode ser alcançado em apenas cinco etapas, como identificar uma área piloto, restaurar equipamentos à condição operacional ideal, medir OEE, abordar e reduzir perdas maiores, e implementar manutenção planejada.

Identificar uma área piloto:

Algumas perguntas precisam ser consideradas ao escolher equipamento para uma área piloto: qual é o mais fácil de melhorar? (Ou seja, selecionar equipamento que é mais fácil de melhorar e dá chance para resultados imediatos e positivos). Em segundo lugar, onde está o gargalo? (Escolher equipamento baseado onde a produção está claramente sendo retida, dando um aumento imediato na produção total e fornece retorno rápido). A desvantagem aqui é que empregar o equipamento como piloto significa que você está usando um ativo crítico como exemplo e arrisca a chance de ficar offline por mais tempo do que gostaria. Finalmente, qual é o mais problemático? (Consertar equipamento que dá mais problemas aos operadores será bem recebido, fortalecendo o apoio para o programa TPM). A questão aqui é que você não terá muito retorno imediato como a abordagem anterior, e pode ser desafiador obter um resultado rápido de descobrir um problema não resolvido, resultando em perda de interesse.

A melhor escolha ao implementar um programa TPM pela primeira vez é a primeira abordagem, que é o equipamento mais fácil de melhorar. Embora se possa escolher corrigir o gargalo se tiver alguma ou extensa experiência com manutenção produtiva total. Isso é porque você pode construir estoque ou inventário temporário, garantindo que o tempo de inatividade possa ser tolerado, o que reduz o risco. Todos no negócio devem participar no processo de seleção do piloto.

Restaurar equipamento à condição operacional ideal:

A abordagem gira em torno do sistema 5S e manutenção autônoma. Primeiro, participantes do TPM devem aprender a manter continuamente o equipamento em sua condição original usando o sistema 5S, como organizar, limpeza, ordem, padronizar e sustentar. Isso pode ser alcançado por:

• Fotografar a área e o estado atual do equipamento e depois postá-los no quadro do projeto.
• Limpar a área removendo ferramentas não usadas, detritos e qualquer coisa que possa ser considerada desperdício.
• Organizar as ferramentas e componentes que são regularmente usados.
• Limpeza séria do equipamento e do entorno.
• Registrar a melhoria do equipamento e da área circundante e depois postar no quadro do projeto.
• O sistema 5S deve ser padronizado e manter sua continuidade.
• Auditar o processo com frequência decrescente (primeiro diário, depois semanal, etc.) para garantir que o processo 5S é eficaz e está sendo seguido.

Após formar um estado baseline do equipamento, os operadores agora devem ser treinados em como limpar equipamento enquanto o inspecionam para desgaste e anormalidades. Isso pode ser realizado implementando o programa de manutenção autônoma. Criar este programa de manutenção autônoma é desenvolvendo uma maneira padronizada de limpar, inspecionar e lubrificar equipamento corretamente. Abaixo estão os itens a abordar durante o período de planejamento para o programa de manutenção autônoma:

• Identificar e registrar pontos de inspeção
• Aumentar a visibilidade onde possível para ajudar na inspeção enquanto a máquina está funcionando.
• Identificar e rotular claramente pontos de ajuste com suas configurações correspondentes (algumas pessoas colocam estes rótulos com configurações diretamente no equipamento).
• Identificar todos os pontos de lubrificação e agendar manutenção durante trocas ou tempo de inatividade planejado (pontos de lubrificação de difícil acesso que requerem parar a máquina do lado de fora do equipamento não devem ser deixados de fora).
• Operadores devem ser treinados para estar cientes de quaisquer problemas emergentes ou potenciais para que possam reportá-los ao supervisor de linha.
• Uma lista de verificação de manutenção autônoma deve ser criada para todas as tarefas controladas pelo operador.
• Auditar o processo com frequência decrescente para garantir que a lista de verificação está sendo seguida.

Medir a Eficácia Global do Equipamento OEE

O OEE do equipamento alvo deve ser rastreado manualmente ou usando software automatizado. Medir OEE regularmente dá uma confirmação baseada em dados se seu programa TPM está funcionando e permite rastrear o progresso ao longo do tempo. Todo evento de parada não planejada deve ser categorizado, já que as maiores perdas referentes a equipamentos são resultado de tempo de inatividade não planejado. Com isso, uma visão mais precisa de onde uma parada está ocorrendo é conhecida e alocada. Também incluir uma categoria de tempo de parada "desconhecido" para causas desconhecidas.

Ter dados por um mínimo de duas semanas é recomendado para obter uma representação precisa do tempo de parada não planejado. Também dá uma imagem clara de como pequenas paradas e ciclos lentos impactam a produção.

Abordar/Reduzir perdas maiores:

Após obter o instantâneo baseado em dados de onde estão suas maiores perdas, agora é hora de abordá-las. Esta etapa é realizada usando o pilar discutido anteriormente de melhoria focada ou kaizen, reunindo uma equipe interfuncional de operadores, pessoal de manutenção e supervisores que podem dissecar os dados OEE usando análise de causa raiz, e identificar a(s) causa(s) principal(is) das perdas. O processo da equipe deve ser assim:

A perda baseada em OEE e dados de tempo de parada deve ser selecionada, já que esta é a maior fonte de tempo de parada não planejado.

Examinar os sintomas dos problemas, coletando informações detalhadas sobre sintomas como observações, evidências físicas e evidências fotográficas. Registrar informações enquanto você está no equipamento é fortemente recomendado e usar um diagrama de espinha de peixe para rastrear sintomas também é essencial.

As causas potenciais dos problemas devem ser identificadas e discutidas com sua equipe. Verificar as causas possíveis contra as evidências que você reuniu, e fazer brainstorming das maneiras mais eficazes de resolver os problemas.

Agendar tempo de inatividade planejado para implementar as correções acordadas.

Reiniciar a produção e observar quão eficaz a correção é ao longo do tempo após ser implementada. Se resolver o problema, faça uma nota para implementar a mudança e passe para a próxima causa de tempo de parada. Caso contrário, reúna mais informações e realize outra sessão de brainstorming. Finalmente,

Implementar manutenção planejada

Este é o último passo da implementação do processo TPM, realizado integrando técnicas de manutenção proativa no programa. Envolve trabalhar a partir do terceiro pilar de manutenção planejada. Equipamentos que requerem manutenção proativa devem ser escolhidos olhando para estes três fatores: componentes de desgaste, componentes que falham e pontos de tensão. Identificar pontos de tensão é realizado principalmente usando termografia infravermelha e análise de vibração.

Em segundo lugar, use intervalos de manutenção proativa. Estes intervalos podem ser atualizados conforme necessário; ou seja, devem ser flexíveis e podem acomodar mudanças. Para componentes baseados em desgaste e falha prevista, estabeleça o nível atual de desgaste e então um intervalo de substituição baseline. Agora você pode criar um cronograma de substituição proativa de todos os componentes propensos a desgaste e falha uma vez que os intervalos foram determinados. Ao alcançar isso, use "tempo de operação" em oposição a "tempo de calendário". Finalmente, crie um processo padronizado para criar ordens de trabalho baseadas no cronograma de manutenção planejada.

Vantagens e desvantagens da manutenção produtiva total (TPM)

Vantagens:

Abaixo estão os benefícios do TPM em suas várias aplicações.

• Menos quebras, já que grandes problemas são mais propensos a serem detectados cedo e operadores de máquina podem facilmente notar mudanças em seus equipamentos.
• Local de trabalho mais seguro, porque todos mantêm a manutenção em mente. Problemas são facilmente detectados e tratados antes de se tornarem situações perigosas.
• Melhor desempenho geral, porque todos na instalação estão de olho na manutenção, pequenas correções deixarão de passar despercebidas.

As aplicações do programa TPM podem impactar a instalação direta e indiretamente. Abaixo estão os benefícios da manutenção produtiva total em forma tabular.

Benefícios da Manutenção Produtiva Total
Benefícios Diretos	Benefícios Indiretos
Menos tempo de inatividade não planejado aumentando OEE	Aumento nos níveis de confiança dos funcionários
Redução em reclamações de clientes	Produz um local de trabalho limpo e ordenado
Redução em acidentes de trabalho	Aumento em atitudes positivas entre funcionários através de senso de propriedade
Redução em custos de fabricação	Medidas de controle de poluição são seguidas
Aumento na qualidade do produto	Conhecimento e experiência compartilhados interdepartamentais

Desvantagens:

A única desvantagem da manutenção produtiva total é que envolve planejamento minucioso, foco e disciplina. No entanto, o resultado vale a pena.

Conclusão

Manutenção produtiva total (TPM) é o processo de usar máquinas, equipamentos, funcionários e processos de apoio para manter e melhorar a integridade da produção e a qualidade dos sistemas. Foca no uso eficaz e eficiente dos meios de produção; ou seja, todos os departamentos devem estar envolvidos. Com o trabalho em equipe pequeno, a produtividade aumenta e o tempo de inatividade diminui através da confiabilidade do equipamento. É tudo para este artigo, onde a definição, importância, implementação, vantagens e desvantagens da manutenção produtiva total (TPM) estão sendo discutidos. Você também aprendeu o 5S e os oito pilares da manutenção produtiva total.

Espero que você tenha aproveitado a leitura; se sim, compartilhe com outros estudantes. Obrigado por ler, até a próxima!