Dominando a Manutenção Produtiva Total: Guia Passo a Passo para Líderes de Planta

A implementação bem-sucedida e sustentável da Manutenção Produtiva Total (também conhecida como TPM) deve ser uma preocupação chave para qualquer gerente de planta ou líder de produção consciencioso. A TPM leva a tempo de inatividade reduzido, menos paradas e quebras, e uma menor probabilidade de que produtos sofram defeitos de qualidade durante o processo de manufatura.

Por que a TPM é uma ferramenta tão eficaz? Em resumo, porque operadores empoderados que assumem um papel ativo na inspeção e manutenção de seus próprios equipamentos sempre contribuirão para produção melhorada e confiabilidade de equipamentos.

Ao longo dos anos, estudos confirmaram a correlação positiva entre a implementação de um programa TPM e o desempenho geral de manufatura. Alguns achados indicam que uma empresa pode reduzir produção perdida em aproximadamente 20% ao executar um plano de manutenção produtiva total. Ainda, uma pergunta importante surge: Como uma empresa pode implementar TPM efetivamente? A seguinte informação abordará essa pergunta.

O que é Manutenção Produtiva Total

Como revisão, qualquer programa TPM envolve pelo menos 8 conceitos centrais que desempenham um grande papel na determinação do sucesso final da iniciativa. Estes 8 conceitos são:

1. Manutenção autônoma

   Este elemento fundamental da TPM foca em treinar e empoderar pessoal de manutenção como operadores de máquinas para realizar gestão de manutenção de rotina por conta própria.

2. Melhoria focada

   Este pilar da TPM refere-se a técnicas de manutenção proativa: examinar um processo atual de forma holística, e identificar maneiras de melhorá-lo.

3. Manutenção planejada

   Um programa de manutenção planejada aproveita dados históricos de tempo de inatividade e análises preditivas para agendar tarefas-chave de manutenção em torno de taxas de falha prováveis ou tempos ociosos antecipados.

4. Manutenção da qualidade

   O processo de manutenção da qualidade é projetado para garantir que as tarefas de manutenção reais sendo realizadas estejam eficientemente atingindo os objetivos gerais de detecção de erros, prevenção de defeitos e garantia de qualidade.

5. Gestão precoce de equipamentos

   Aproveitando feedback de operadores com experiência prática, a gestão precoce de equipamentos garante que o projeto de novas peças de equipamento otimize a vida útil da maquinaria, acessibilidade e produtividade.

6. Treinamento

   Todo programa TPM deve incluir um elemento de treinamento e educação para operadores e gerentes igualmente.

7. Segurança e saúde

   Todos os processos TPM devem levar em conta fatores de segurança e saúde para fomentar um ambiente de trabalho seguro para operadores e outros funcionários.

8. Administração orientada para TPM

   Além de considerações puramente mecânicas, um programa TPM bem projetado também levará em conta funções administrativas como processamento de pedidos e gestão de agendas, e buscará maneiras de melhorá-las em apoio ao chão de fábrica.

Como Implementar TPM

Embora um programa TPM deva ser adaptado a necessidades e circunstâncias específicas da empresa, existem 7 passos básicos para implementar TPM, conforme listados abaixo:

1. Anunciar planos para implementação de TPM

Um programa TPM bem-sucedido nunca pode surgir sem o apoio da gestão de cima para baixo. Em muitos casos, a gestão deve superar resistência à mudança por parte de operadores e outros funcionários, e ceticismo sobre os méritos da TPM. Anunciar claramente as intenções da sua empresa, e então falar regularmente sobre os benefícios da implementação da TPM, pode ajudar muito a derrubar essas barreiras...

2. Identificar uma área para um programa piloto de TPM

Você poderia focar em um equipamento que seria mais fácil de melhorar, ou uma área de produção que provou ser problemática, e precisa ser corrigida para melhorar rapidamente a rentabilidade. Neste estágio inicial do processo TPM, identifique metas que sejam SMART: Específicas, Mensuráveis, Alcançáveis, Realistas e Temporais.

3. Focar na restauração do equipamento alvo à condição de funcionamento ideal

Uma vez que sua área piloto foi identificada, registre um padrão de base para produtividade atual. Organize e defina seu plano para implementação de TPM. Use a metodologia 5S (Classificar, Ordenar, Limpar, Padronizar, Autodisciplina). Foque primeiro em executar um programa de manutenção autônoma, e forneça treinamento a operadores de equipamento conforme necessário. Assim como um proprietário de carro pode economizar quantia significativa em custos de reparo realizando manutenção básica de rotina, assim também empresas podem estender vidas úteis de máquinas e identificar problemas mecânicos cedo permitindo que seus operadores participem regularmente em procedimentos básicos de manutenção.

4. Começar a medir Eficácia Geral do Equipamento (OEE)

Independentemente de como você decida acompanhar o OEE, é imperativo que tempos de parada não planejados sejam documentados, e uma razão seja dada para cada ocorrência. Forneça uma categoria para "causa desconhecida" ou "tempo de parada não alocado" para casos em que o operador não tem certeza da causa da parada. Ao longo do tempo, isso ajudará você a primeiro identificar as principais causas de perda, que por sua vez leva ao passo #5:

5. Abordar Principais Causas de Perda

Neste passo, você precisará designar uma equipe multifuncional de cerca de 4 a 6 funcionários para investigar uma causa maior de tempo de inatividade. Esta equipe criará um plano para eliminar a causa de perda, e agendará tempo de parada planejada para executar esta iniciativa. Por exemplo, se suas maiores perdas vêm de engarrafamentos frequentes na enchedora, então esta equipe examinará processos atuais do operador e opções de reparo, criará um plano para parar os engarrafamentos, e então agendará tempo para colocar o plano em ação. Uma vez que a ação designada foi completada, eles medirão OEE daqui para frente, e reiniciarão o processo se necessário.

6. Implementar manutenção proativa

Neste passo, seu foco está na prevenção de quebras ou tempos de parada. Identifique principais "pontos de dor" que poderiam causar falha de equipamento, e crie um cronograma de manutenção preventiva em intervalos regulares. Finalmente, institua um processo de feedback que permitirá a você monitorar continuamente a eficácia do seu programa. Este sistema de feedback poderia incluir logs de manutenção, auditorias mensais ou bimestrais, e compilação de dados de termografia e/ou análise de vibração.

7. Implementar conceitos específicos de TPM conforme necessário

Por exemplo, gestão precoce de equipamentos deve entrar em jogo ao projetar e/ou instalar novas máquinas para o chão de fábrica. Talvez o projeto de novo equipamento deva ser otimizado para incluir acessibilidade aprimorada, procedimentos de limpeza ou lubrificação mais fáceis, ou a adição de recursos de segurança. Por outro lado, se há problemas de aquisição ou atrasos no processamento de ordens de trabalho, então você deve abordar esses gargalos administrativos o mais rápido possível.

Aproveitando TPM para Melhorar a Gestão de Manutenção

A manutenção produtiva total é um elemento chave para reduzir perdas de produção por tempo de inatividade. Um programa TPM eficaz pode empoderar funcionários a tomar medidas proativas na manutenção de maquinaria vital; isso por sua vez permitirá que equipamentos de produção desfrutem de uma vida útil funcional mais longa. A implementação da TPM também ajudará a reduzir defeitos de qualidade e tempos de execução sub-ótimos.

Existem muitas ferramentas disponíveis no mercado, como plataformas de Gestão de Ativos Empresarial e programas relacionados, que podem ajudar empresas na implementação da TPM. Na análise final, embora um plano de manutenção produtiva total exija algum esforço para projeto e execução adequados, as recompensas de fazê-lo valem bem o investimento!