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Certifique-se de que o trabalho de manutenção não crie gargalos no processo


Como existe uma necessidade interminável de os fabricantes produzirem a custos reduzidos, todas as oportunidades de melhorar a produção devem ser investigadas e exploradas para manter uma vantagem competitiva. Uma estratégia para melhorar a produção é revisar e abordar as condições ou eventos que restringem a produção das instalações de produção, o que costuma ser chamado de gargalo.

O gargalo pode ocorrer em qualquer aspecto de um processo de manufatura, desde o fornecimento de matéria-prima até a entrega do produto ao cliente, e as causas variam significativamente entre os setores e os processos. Um aspecto da fabricação em que o gargalo é freqüentemente encontrado é a incapacidade do equipamento de produzir com segurança a saída necessária. As possíveis causas para isso podem ser:

Problemas de manutenção e confiabilidade afetam todas essas causas potenciais. Este artigo discute quais aspectos da manutenção afetam a produção da planta e, a seguir, quais ações podem ser tomadas para mitigar esses efeitos negativos.

A Organização de Manutenção Reativa
Uma organização de manutenção reativa típica exibe as seguintes características:

O equipamento mantido por organizações nesta “espiral reativa” provavelmente se tornará menos confiável com o tempo, porque as tarefas preventivas críticas não estão sendo concluídas e a causa raiz das falhas não é frequentemente abordada. Em algum estágio dessa espiral reativa, a confiabilidade da planta pode se tornar um gargalo no processo de produção.

Veja como uma organização reativa pode gerar gargalos.

Planejamento e programação
Terry Wireman é autor de uma série de livros que enfocam a manutenção. Terry afirma que as organizações de manutenção altamente reativas podem gastar apenas duas horas por dia nas ferramentas, e o trabalho não planejado pode custar até cinco vezes o custo de uma tarefa planejada. Com o tempo da ferramenta tão baixo, quão eficazes serão as interrupções planejadas? Na realidade, um bom planejamento e programação irão melhorar o tempo da ferramenta para pelo menos seis horas em um turno de oito horas. Portanto, neste caso, uma interrupção anterior de oito horas poderia ser reduzida para menos de três horas. Se o seu processo tiver capacidade limitada, isso eliminará um gargalo de cinco horas; no entanto, se a capacidade não for um problema, até três vezes mais trabalho pode ser concluído no mesmo período, reduzindo efetivamente o custo de manutenção. Quando você aplica essa lógica a um cronograma de trabalho de 12 meses e inclui alguns grandes desligamentos de várias semanas, fica claro que vale a pena melhorar o planejamento e a programação do trabalho de manutenção.

Sem entrar em muitos detalhes, existem algumas etapas críticas relacionadas à implementação de planejamento e programação eficazes.

Para aqueles que desejam trilhar este caminho ou melhorar seus sistemas atuais, existem muitos textos excelentes e organizações de consultoria disponíveis que podem ajudar.

Manutenção de avarias
A quebra de equipamentos pode ser uma causa significativa de gargalos nos processos de produção. Existem basicamente duas formas de repartição que criam gargalos:

  1. Avarias de alta frequência e curta duração

  2. Repartições de atraso estendido

Os efeitos de um atraso estendido são óbvios; nenhuma produção é igual a nenhuma saída. Mas com que freqüência a causa da avaria é avaliada com o objetivo de eliminar o defeito?

As avarias de alta frequência e curta duração são muito mais sinistras. Freqüentemente, esses tipos de falhas ficam ocultos conforme a equipe de operações desenvolve soluções alternativas, como seguir um procedimento não aprovado, desligar e ligar a alimentação ou desacelerar o processo. Com o tempo, a equipe de operações começa a aceitar esses atrasos como normais. A sua empresa mede a frequência com que esses eventos ocorrem e quanto tempo é perdido em cada evento? Uma coisa é entender o que são essas perdas, mas outra totalmente diferente quando se trata de eliminar esses defeitos. Organizações reativas raramente encontram tempo para resolver a causa raiz de quaisquer problemas.
As principais etapas para reduzir as quebras e, portanto, remover um gargalo potencial são:

Interrupções planejadas
Para manter a planta e o equipamento em um padrão aceitável, é de vital importância que as interrupções relacionadas à manutenção sejam avaliadas e incorporadas à programação de produção. No entanto, em organizações reativas, é comum ver as programações de indisponibilidade alteradas ou canceladas.

Não é desejável que os trabalhos de manutenção sejam planejados e programados, apenas para descobrir no dia em que o equipamento não puder ser colocado em operação devido às necessidades de produção. Isso indica um problema fundamental com o sistema de planejamento da produção, já que a falta de manutenção crítica pode levar a perdas crônicas, que por sua vez reduzirão a produção. Freqüentemente, há também um efeito significativo na organização da manutenção, pois o trabalho bem planejado agora deve ser movido e o trabalho deve ser encontrado para os trabalhadores previamente agendados. Se a própria interrupção planejada estiver causando um gargalo, o motivo da interrupção e o tempo alocado precisam ser revistos.

Estratégias de manutenção
A estratégia de manutenção está preocupada em decidir como manter uma planta, estabelecer uma organização de manutenção adequada, estabelecer sistemas de manutenção utilizáveis ​​e direcionar o esforço de manutenção. Antes de planejar e programar, você deve ter uma estratégia de manutenção, porque se você não definiu o que precisa saber, como pode planejar o que fazer?

Estratégias de manutenção bem construídas serão exclusivas para cada tipo de equipamento e incluirão uma série de atividades diferentes que, quando aplicadas, ajudarão a garantir que o equipamento possa atender de forma confiável seus requisitos de produção. As estratégias de manutenção geralmente se enquadram em uma das quatro categorias:

  1. Executar até o fracasso. Essa é uma estratégia legítima quando as implicações da falha são mínimas ou não há como prever a falha. A iluminação é um excelente exemplo disso

  2. Monitoramento de condição (análise de vibração, termografia, etc.). Essas inspeções baseadas em tecnologia são o método preferencial para entender se o equipamento requer revisão, pois geralmente não são intrusivas e podem prever problemas com precisão. A teoria diz:“Se não está quebrado, não tente consertar”.

  3. Inspeção / substituição em tempo fixo. A inspeção em tempo fixo é outra forma de monitoramento de condição, mas pode exigir algum trabalho intrusivo. A substituição de tempo fixo é usada onde a taxa de desgaste de qualquer item é bem conhecida (por exemplo, óleo em um carro).

  4. Revisão em tempo fixo. Este deve ser o último recurso para a maioria das organizações e só deve ser usado quando as taxas de desgaste são muito bem compreendidas.

Como as estratégias de manutenção podem criar gargalos
Nos anos passados, quando o trabalho de manutenção era abundante, havia alguns programas de manutenção planejada muito extensos em vigor, com a maioria sendo baseada no “melhor palpite” de pessoas experientes no negócio. Os resultados geralmente eram uma planta que estava recebendo manutenção em excesso ou a manutenção estava ocorrendo em equipamentos com taxas de falha muito baixas. Nos últimos 20 anos, houve um movimento significativo de ações baseadas na mitigação de modos de falha, utilizando ferramentas como Manutenção Centrada em Confiabilidade ou Otimização de PM. O objetivo dessas ferramentas é ajudar a garantir que a estratégia certa seja aplicada com base em dados e conhecimentos sólidos. O efeito disso é que o serviço excessivo é eliminado e o foco da manutenção é movido para a avaliação baseada na condição, que geralmente pode ser concluída on-line. O excesso de manutenção leva a períodos de inatividade mais longos, um aumento na incidência de falhas prematuras e pode possivelmente criar um gargalo no processo. Ter estratégias de manutenção desenvolvidas e implantadas corretamente irá mitigar essa possibilidade.

Existem dois aspectos significativos da organização de manutenção que podem ter um efeito no rendimento do processo - a estrutura da organização e o nível de habilidade dos membros.

A estrutura organizacional ideal Em última análise, o objetivo do departamento de manutenção é garantir que o equipamento possa atender aos requisitos de produção da empresa com o menor custo. Com base na discussão anterior, está claro que quanto menos reativo for o seu negócio, mais eficiente e econômico você se tornará. Portanto, a organização precisa estar caminhando para uma estrutura que apoie o planejamento, a programação e as boas práticas de gestão de materiais. Do outro lado da equação, a organização pode precisar ser capaz de responder rapidamente a emergências e ter tempo para avaliar as falhas. Em última análise, é extremamente importante que a estrutura em vigor ajude a apoiar a propriedade do equipamento e as questões em nível de comércio / artesão.

A estrutura ideal será diferente para cada negócio, mas como um guia deve haver:

Níveis de treinamento e habilidade
Fundamentalmente, se sua força de trabalho não tem as habilidades para completar uma tarefa corretamente, você obterá um resultado de segunda classe. Os trabalhadores da manutenção devem ter o treinamento terciário apropriado em sua área de habilidade específica, e a organização deve garantir que a força de trabalho seja mantida em dia com os equipamentos e tecnologia que instalou.

Como a organização de manutenção pode criar gargalos
Uma estrutura organizacional de manutenção inadequada pode criar gargalos no processo. Se sua tripulação reativa não tiver recursos suficientes, você pode ter o equipamento parado esperando para ser reparado. Se houver pouco ou nenhum suporte técnico de nível superior, pequenos atrasos podem se tornar muito mais longos. Quando não há pessoas suficientes em sua equipe de manutenção planejada, ou eles não são treinados corretamente para concluir uma tarefa, uma paralisação de oito horas pode se tornar uma paralisação de 12 horas. Todas essas possibilidades reduzirão a produção e, potencialmente, criarão um gargalo em seu processo de produção.

As etapas necessárias para ajudar a evitar que sua organização de manutenção crie gargalos de processo precisam abordar a estrutura organizacional e os problemas de treinamento.

Em relação ao treinamento, você precisará entender quais habilidades sua equipe necessita para manter a planta. Isso terá que ser comparado com o conjunto de habilidades atuais e as lacunas identificadas. A partir disso, os programas de treinamento disponíveis precisarão ser desenvolvidos e um cronograma de treinamento construído.

Com a estrutura organizacional, é importante entender seus padrões de trabalho atuais. Quanto de sua carga atual é reativa vs. proativa? Você não está concluindo todo o trabalho de manutenção necessário? Essas informações o ajudarão a entender onde a mão de obra deve ser colocada e podem destacar áreas onde não há mão de obra suficiente disponível. Se você estiver mudando ou melhorando seu planejamento e programação, a divisão entre reativo e proativo terá que ser reavaliada conforme seus sistemas melhoram. O objetivo final é ter uma força de trabalho menos reativa.

Conclusão
Se os gargalos do seu processo estão intimamente ligados à manutenção e confiabilidade do seu equipamento, é mais provável que você tenha uma organização de manutenção altamente reativa. Para sair de um regime basicamente reativo, um foco significativo deve ser colocado no desenvolvimento e implantação de sistemas que movam a organização em direção à proatividade. Isso requer planejamento e programação eficazes, estratégias de manutenção bem desenvolvidas, um processo de gerenciamento de trabalho detalhado, uma força de trabalho qualificada com recursos adequados, um processo para determinar e retificar a causa raiz das falhas e um bom processo de gerenciamento de materiais. Na realidade, todas essas características são comumente aceitas como as melhores práticas, e a aplicação delas limitará a manutenção e a confiabilidade do equipamento, sendo a causa dos gargalos do processo.

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